Nell'industria, la digitalizzazione non è più un'opzione. È diventata una necessità se si vuole rimanere competitivi, migliorare la produzione, utilizzare meglio i dati e soddisfare le nuove esigenze del mercato. Tuttavia, la digitalizzazione aziendale rimane un progetto complesso. Tra vincoli sul territorio, sistemi esistenti, problemi di qualità, gestione, sicurezza e competenze digitali, molti impianti procedono senza un vero metodo.
La buona notizia è che la digitalizzazione aziendale non deve necessariamente comportare una rivoluzione brutale. I progetti di successo sono spesso quelli che procedono passo dopo passo, utilizzando strumenti digitali adeguati, padroneggiando i processi industriali e coinvolgendo realmente i team di produzione.
In questo articolo analizziamo le 5 leve per digitalizzare con successo gli impianti, senza stravolgerne le attività.
Ma prima di passare a questi passi, è importante capire perché la digitalizzazione è diventata un tema chiave per le aziende manifatturiere e quali sono gli ostacoli da affrontare.
Perché la digitalizzazione sta trasformando il settore industriale?
Una risposta alle sfide di performance, flessibilità e tracciabilità
La pressione sui produttori non è mai stata così forte: produrre sempre più velocemente, con una qualità migliore, utilizzando meno risorse e garantendo la tracciabilità.
La digitalizzazione dei processi consente di dare visibilità all'intero processo produttivo, ottimizzare i flussi e migliorare l'efficienza operativa.
Il primo passo da fare in questo processo di digitalizzazione aziendale è l'installazione di un sistema di supervisione industriale, che centralizza i dati delle macchine e visualizza lo stato della produzione in tempo reale, fornendo una maggiore visibilità senza modificare il funzionamento delle linee.
Grazie alle tecnologie digitali, agli oggetti IoT, all'analisi dei dati e a sistemi come il MES e la pianificazione delle risorse aziendali, gli stabilimenti possono monitorare la loro attività in tempo reale.
Una leva per affrontare meglio carenze, inflazione e instabilità geopolitica
Le recenti crisi hanno dimostrato che gli impianti più avanzati nella digitalizzazione aziendale sono anche quelli che si adattano più velocemente ai continui cambiamenti.
La digitalizzazione aziendale permette, infatti, di :
- adeguare più rapidamente la produzione
- anticipare le carenze di approvvigionamento
- ottimizzare le scorte
- ridurre le perdite
In un ambiente instabile, la digitalizzazione sta diventando un fattore di resilienza.
Come sfruttare al meglio i dati industriali in tempo reale?
Oggi le industrie producono un'enorme quantità di dati industriali, ma spesso sono dispersi in sistemi diversi. Digitalizzare significa collegare queste informazioni per renderle utili.
Con l'Internet of Things (IoT), i big data e le piattaforme di analisi dei dati, è possibile ottimizzare i processi industriali, migliorare la qualità e prendere decisioni basate sui fatti, non sulle impressioni.
Cosa frena ancora la digitalizzazione aziendale?
Investimenti considerati strategici ma complessi
La digitalizzazione aziendale spesso coinvolge diversi elementi: MES, IIoT, supervisione, cloud, cybersecurity, ERP, analisi dei dati, ecc.
Il problema non è solo finanziario. La vera sfida è implementare le tecnologie giuste in un ambiente già in produzione.
Resistenza al cambiamento nei team di produzione
La trasformazione digitale non riguarda solo gli strumenti, ma anche le persone. Senza formazione, supporto e coinvolgimento dei team, la digitalizzazione dei processi industriali viene percepita come un ulteriore vincolo. La chiave del successo sta nello sviluppo delle competenze, nella formazione e in un approccio graduale.
L'ecosistema tecnologico eterogeneo degli impianti esistenti
In molti stabilimenti sono presenti vecchi PLC, diversi tipi di software, database separati e sistemi non collegati tra loro.
La digitalizzazione aziendale degli impianti deve affrontare questa situazione esistente, senza bloccare la produzione. È qui che entrano in gioco le architetture aperte, i sistemi cyber-fisici e le piattaforme interoperabili.
Sicurezza informatica negli ambienti industriali
Più un impianto diventa digitale, più diventa esposto. Connessione al cloud, accesso da remoto, IIoT, condivisione dei dati... la cybersecurity industriale è oggi una questione di prima necessità in questo processo di trasformazione digitale.
Da ricordare
Lo standard internazionale ISA/IEC 62443 aiuta a strutturare la cybersecurity nei sistemi di automazione industriale.
Dal 2019, le soluzioni software AVEVA sono certificate IEC 62443/ISA 99, consentendo una migliore gestione dei rischi di cybersecurity negli impianti industriali. Inoltre, i software SCADA e Historian hanno superato con successo la certificazione ANSSI (Agence nationale de la sécurité des systèmes d'information) CSPN.
Industrializzare la digitalizzazione: 5 leve da attivare
1. Coinvolgere gradualmente i responsabili della produzione
I progetti di digitalizzazione aziendale per aver successo devono partire sempre dal campo. I responsabili di linea, i capi officina e i responsabili della qualità devono essere coinvolti fin dall'inizio. Sono loro a conoscere le reali esigenze del processo produttivo.
2. Implementare tecnologie scalabili (IIoT, MES, cloud, ecc.)
La digitalizzazione aziendale non dovrebbe mai limitarsi a un singolo strumento o a un singolo progetto. Le esigenze cambiano continuamente: nuove linee, nuovi vincoli di qualità, requisiti normativi, ottimizzazione dei costi o integrazione di nuove tecnologie digitali. Per ottenere una trasformazione digitale di successo, le soluzioni messe in atto devono quindi essere in grado di evolvere senza mettere a rischio il sistema esistente o interrompere il processo produttivo.
Le moderne architetture consentono la progressiva integrazione di diversi elementi costitutivi, come l'Internet of Things (IoT), l'analisi dei dati, il manufacturing execution system, l'intelligenza artificiale e il cloud industriale. L'obiettivo non è quello di implementare tutto in una volta, ma di costruire una base solida e aperta in grado di supportare la crescita dell'impianto nel tempo.
Un'architettura scalabile è spesso la chiave del successo della trasformazione digitale degli impianti.
3. Centralizzare i dati senza interrompere il flusso di produzione
L'obiettivo non è sostituire tutto ciò che già esiste, ma collegare i sistemi per centralizzare i dati di produzione senza bloccare le macchine o interrompere il processo industriale.
Nella maggior parte degli impianti, le informazioni sono distribuite tra PLC, supervisione, ERP, MES o sistemi di qualità. La digitalizzazione dei processi industriali consiste proprio nel far circolare questi dati in modo che possano essere utilizzati in tempo reale.
Le moderne piattaforme come AVEVA CONNECT consentono ora di unificare queste informazioni in un ambiente sicuro, senza modificare le applicazioni già esistenti. I dati provenienti da PLC, sistemi MES, ERP o strumenti di qualità possono essere centralizzati nel cloud industriale e quindi analizzati per migliorare le prestazioni, la tracciabilità e il processo decisionale.
Questo approccio progressivo consente di realizzare la digitalizzazione aziendale garantendo al contempo la continuità della produzione.
4. Integrare gli indicatori industriali per guidare le decisioni
La digitalizzazione ha senso solo se aiuta a prendere decisioni. OEE, scarti, prestazioni delle macchine, qualità, consumi... Gli indicatori industriali possono essere utilizzati per ottimizzare i processi produttivi e migliorare l'efficienza operativa.
5. Proteggere le infrastrutture e i dati industriali
Al giorno d'oggi è impossibile parlare di digitalizzazione aziendale senza affrontare il tema della cybersecurity. Più i sistemi industriali sono connessi, più sono esposti a rischi: accesso remoto, interconnessione con l'IT, uso del cloud, Internet of Things (IoT) o condivisione di dati industriali tra più siti. La digitalizzazione aziendale sta aumentando le prestazioni, ma significa anche che le infrastrutture devono essere protette meglio.
Ciò richiede una serie di best practice: segmentazione delle reti industriali, gestione rigorosa dell'accesso degli utenti, supervisione delle connessioni, politiche di backup, aggiornamenti regolari e conformità a standard di sicurezza come ISA/IEC 62443.
La cybersecurity non deve essere aggiunta alla fine di un progetto. Deve essere integrata fin dalla fase di progettazione, allo stesso livello delle prestazioni, della qualità e della continuità produttiva. Una digitalizzazione aziendale di successo è una digitalizzazione sicura.
Citazione
"Per digitalizzare una fabbrica, bisogna pensare all'uso sul campo prima che agli strumenti".
Fonte : https://www.lesechos.fr/industrie
Quali vantaggi ci si può aspettare da un progetto di digitalizzazione operativa?
Riduzione dei costi legati alle interruzioni di produzione
Uno dei primi vantaggi della digitalizzazione aziendale è la riduzione delle perdite legate alle interruzioni di produzione non programmate. Quando i dati delle macchine, lo stato di produzione e gli allarmi sono visibili in tempo reale, diventa molto più facile identificare rapidamente una deriva, un guasto o un rallentamento.
I team di produzione e manutenzione possono intervenire più rapidamente, comprendere l'origine dei problemi ed evitare che una situazione minore si trasformi in un fermo prolungato. Il risultato: meno tempi morti, meno scarti, meno perdite di materiali e un migliore controllo dei costi di produzione.
Miglioramento continuo grazie ai dati sulle prestazioni
La digitalizzazione industriale sta rendendo possibile il passaggio da una gestione basata sull'esperienza a una gestione basata sui fatti. Grazie all'analisi dei dati, i produttori possono monitorare con precisione le prestazioni delle linee, confrontare i team, identificare le cause della non qualità o misurare l'impatto di un cambiamento di impostazione.
Questa visibilità facilita l'attuazione di un vero e proprio approccio di miglioramento continuo, con indicatori affidabili e condivisi. Le decisioni non si basano più su impressioni, ma su dati raccolti direttamente sul campo.
Migliore coordinamento tra funzioni operative e decisionali
In molti stabilimenti le informazioni sono ancora disperse tra diversi sistemi o reparti. La digitalizzazione dei processi industriali consente di collegare alla stessa fonte di dati i reparti di officina, manutenzione, qualità, gestione e IT.
Tutti lavorano con gli stessi indicatori, gli stessi dati storici e la stessa visione della produzione. Questa coerenza migliora la comunicazione, riduce le incomprensioni e facilita il processo decisionale, sia a livello di linea che di sito o di gruppo.
Maggiore visibilità su tutte le linee di produzione
Un progetto intelligente di digitalizzazione aziendale fornisce una visione globale dell'attività, in tempo reale. Lo stato delle macchine, gli ordini di produzione, le prestazioni, la qualità e i consumi possono essere monitorati da una postazione di supervisione, da un cruscotto web o anche da remoto.
Questa visibilità globale aiuta i responsabili della produzione ad anticipare i problemi, a bilanciare i carichi di lavoro tra le linee e a reagire più rapidamente agli eventi imprevisti. L'impianto diventa più reattivo, più trasparente e più facile da gestire quotidianamente.
Cifre chiave
"L'83% dei progetti MES garantisce un ritorno sull'investimento in meno di 18 mesi.
Fonte: https: //www.usine-digitale.fr/
Come possono i software AVEVA aiutarti a digitalizzare i tuoi impianti?
Il successo di un progetto di digitalizzazione aziendale non dipende solo dalla scelta del software. Dipende anche dalla capacità di comprendere i vincoli presenti sul campo, di integrarsi con i sistemi esistenti e di implementare le tecnologie digitali in modo graduale e sicuro. È in quest'ottica che Factory Software supporta i produttori nella loro trasformazione digitale, offrendo un approccio pragmatico e orientato alla produzione e risultati concreti.
I nostri team sono coinvolti fin dalle prime fasi del progetto per analizzare i tuoi processi industriali, il tuo livello di maturità digitale e i tuoi obiettivi operativi. L'idea non è sostituire tutto, ma costruire un'architettura scalabile in grado di collegare i tuoi PLC, sistemi di supervisione, ERP, MES o strumenti di qualità, al fine di centralizzare i dati di produzione e migliorare la gestione in tempo reale.
Ci affidiamo a soluzioni rinomate nel settore, in grado di integrarsi in ambienti eterogenei, garantendo al contempo prestazioni, sicurezza e continuità produttiva. Le nostre piattaforme aperte e modulari consentono di avanzare passo dopo passo nella trasformazione digitale, senza interrompere l'attività e preparando l'impianto a sviluppi futuri come l'IIoT, il cloud industriale o l'analisi avanzata dei dati.
Il nostro obiettivo rimane lo stesso: aiutare le imprese a sfruttare appieno i loro dati, migliorare l'efficienza operativa, potenziare la qualità e fornire ai loro team gli strumenti necessari per gestire la produzione con maggiore visibilità, reattività e controllo.
