Dans l’industrie, tenir ses engagements de production est devenu un exercice de plus en plus complexe. Volatilité de la demande, contraintes matières, aléas techniques, exigences de qualité et de traçabilité… Les plannings sont soumis à une pression constante, et la moindre perturbation peut rapidement remettre en cause les objectifs initiaux.
Dans ce contexte, le logiciel MES et la planification et l’ordonnancement avancés (APS) jouent un rôle clé. Pourtant, trop souvent encore, ces deux mondes fonctionnent séparément : la planification d’un côté, l’exécution de l’autre.
Résultat : des plannings optimisés sur le papier, mais difficiles à tenir sur le terrain.
La question centrale devient alors : Comment reconnecter la planification à la réalité de l’atelier pour sécuriser durablement la performance industrielle ?
La planification avancée : indispensable, mais insuffisante seule
Un logiciel de planification et d’ordonnancement avancés (APS) a pour vocation de construire des plannings optimisés en tenant compte des contraintes industrielles réelles : capacités finies, ressources disponibles, séquences de fabrication, délais clients ou priorités business.
Contrairement à une planification statique issue d’un ERP, l’APS permet de simuler plusieurs scénarios, d’arbitrer entre différentes contraintes et de proposer un planning cohérent et optimisé. Il devient ainsi un outil stratégique pour améliorer le taux de service, réduire les retards et mieux utiliser les capacités de production.
Mais cette planification reste, par nature, prévisionnelle. Elle repose sur des hypothèses : disponibilité des équipements, performance attendue, absence d’aléas majeurs. Or, dans la réalité industrielle, ces hypothèses sont régulièrement mises à mal.
Sans lien direct avec l’exécution, le planning devient rapidement obsolète.
Le logiciel MES : la réalité du terrain comme source de vérité
C’est précisément le rôle du logiciel MES (Manufacturing Execution System).
Le MES ne cherche pas à planifier. Il capte, structure et fiabilise ce qui se passe réellement dans l’atelier, en temps réel.
Avancement des ordres de fabrication, arrêts de production, événements qualité, consommation matière, performance des équipements… Le MES devient le référentiel de vérité de l’exécution industrielle. Il donne une vision factuelle, partagée et exploitable de la production.
Pour l’industriel, cette visibilité est essentielle pour piloter l’activité au quotidien. Mais elle devient encore plus puissante lorsqu’elle est utilisée pour réalimenter la planification.
MES et APS : deux rôles distincts, une finalité commune
Il est important de lever une idée reçue : MES et APS ne sont pas concurrents, mais complémentaires !
- L’APS est en charge de la planification et de l’ordonnancement. Il calcule les séquences de production optimales en fonction des contraintes industrielles et des priorités à respecter.
- Le MES, de son côté, est responsable de l’exécution. Il mesure ce qui se passe réellement dans l’atelier : avancement, arrêts, performances et événements terrain.
Concrètement, l’un décide quoi produire, quand et dans quel ordre. L’autre constate ce qui a réellement été produit et avec quelles performances.
Pris séparément, chacun joue son rôle. Connectés ensemble, ils permettent d’aligner la planification avec la réalité du terrain et de créer une dynamique vertueuse : le closed loop entre planification et exécution.
Le “closed loop” : passer d’une planification figée à une planification vivante
Le closed loop repose sur une communication bidirectionnelle et continue entre l’APS et le MES, permettant d’aligner en permanence la planification avec la réalité de l’exécution.
Le planning calculé par l’APS est transmis au MES pour être exécuté. En retour, le MES remonte en temps réel les événements terrain (arrêts, retards, variations de performance, indisponibilités matières ou changements de priorités) afin d’ajuster le planning. La planification ne repose alors plus sur des hypothèses statiques, mais sur des données réelles et actualisées.
L’intégration entre AVEVA MES et PlanetTogether APS illustre concrètement cette approche. PlanetTogether APS pilote la planification et l’ordonnancement avancés en tenant compte des contraintes industrielles, des ressources et des priorités, tandis qu’AVEVA MES capte en continu les données issues de l’atelier. Cette communication permanente permet d’ajuster les plannings dès qu’un écart apparaît et de maintenir des plans exécutables, y compris dans des environnements complexes comme l’industrie continue ou hybride.
Tenir ses engagements passe par la connexion entre planification et exécution
Alors, comment connecter planification et exécution pour tenir ses engagements de production ?
La réponse est claire : en sortant d’une vision cloisonnée et en instaurant une boucle continue entre ce qui est planifié et ce qui est réellement exécuté.
Lorsque la planification avancée et le système MES fonctionnent ensemble, les plannings cessent d’être théoriques. Ils deviennent réellement faisables, car construits et ajustés à partir des capacités et des performances réelles des lignes. Les équipes gagnent en réactivité face aux imprévus, sans multiplier les replanifications manuelles, et les décisions s’appuient enfin sur des données fiables, partagées et actualisées.
Cette approche se traduit par des bénéfices très concrets : une meilleure tenue des engagements de production, une amélioration du taux de service, une réduction des ajustements d’urgence et, surtout, une performance industrielle plus stable dans le temps.
Connecter planification et exécution n’est donc plus un simple sujet technologique. C’est un enjeu stratégique pour les industriels qui souhaitent sécuriser leurs opérations dans un environnement de plus en plus complexe. Passer d’une planification figée à une planification vivante, pilotée par la réalité du terrain, permet de mieux absorber les aléas et de construire une performance durable.
Dans cette logique, AVEVA MES et PlanetTogether APS s’imposent comme une combinaison clé pour accompagner les industries continues et hybrides vers une production réellement adaptative, alignée avec les exigences opérationnelles et business d’aujourd’hui.
Et si cette connexion entre planification et exécution est un premier pas, une autre question mérite sans doute d’être approfondie : jusqu’où peut-on aller dans l’automatisation de la décision industrielle grâce aux données temps réel ?
Un sujet qui fera probablement l’objet d’un prochain article.
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