Aujourd'hui j'ai le plaisir de vous retranscrire un article très intéressant, écrit par nos collègues allemands chez Factory Software GmbH, au sujet de la digitalisation dans le secteur automobile. 👇👇
À aucun moment, il n'a été facile de concilier toutes les exigences et tous les objectifs. Aujourd'hui, en plus des obstacles liés à l'efficacité de la production et à la collaboration entre les collaborateurs, il est nécessaire de maintenir les coûts énergétiques à un niveau acceptable : la transformation digitale, grâce aux nouvelles technologies, vous permet d'atteindre vos objectifs. Toutefois, celles-ci doivent être choisies et utilisées avec soin, et pas seulement pour le simple fait de faire appel à la technologie. La digitalisation doit faire partie intégrante de la vie quotidienne, de l'opérateur de production jusqu'à la direction, et inversement. Il est donc difficile de faire des prévisions : certaines entreprises sont déjà sur la voie de la transformation digitale, tandis que d'autres réfléchissent encore à la question de savoir si cela en vaut la peine. À mon avis, celles qui y réfléchissent encore seront bientôt distancées, alors que d'autres auront déjà franchi la ligne d'arrivée depuis longtemps !
En tant que moteurs de l'innovation et de l'industrialisation, les entreprises allemandes jouent un rôle central dans le développement, l'expérimentation et la diffusion de technologies modernes, notamment pour atteindre des objectifs de production, une demande dynamique et des objectifs de durabilité et de protection du climat. Nous nous concentrons ici en particulier sur l'industrie automobile. Le ministère fédéral de l'économie et de la protection du climat définit l'industrie automobile comme :
"la plus grande branche de l'industrie manufacturière et, en termes de chiffre d'affaires, de loin la branche industrielle la plus importante en Allemagne. En 2020, les entreprises de ce secteur ont réalisé un chiffre d'affaires d'un peu plus de 378 milliards d'euros et ont employé directement près de 809 000 personnes".
De nombreuses entreprises se sont déjà engagées sur la voie du "zéro émission", ont défini des stratégies de durabilité, optimisé et adapté leurs processus de production. Celles qui se sont penchées sur les outils technologiques de transformation digitale avant le début de la pandémie ont été avantagées. Et même si de nombreuses entreprises sont déjà bien avancées dans le processus de transformation, il reste un défi à relever : elles doivent investir dans la transformation de leurs installations et de leurs chaînes de valeur, identifier les besoins de leurs collaborateurs et se préparer à la transition. La bonne nouvelle : une étude McKinsey affirme que "l'industrie automobile allemande montre l'exemple dans ce domaine. Tous les OEM se sont fixé des objectifs ambitieux, certains constructeurs veulent construire des véhicules électriques sans émissions carbone dès 2030. Ils ont ainsi amorcé la transformation de chaînes de valeur entières vers des technologies durables".
Mais comment font-ils ? Quels outils sont disponibles pour définir, décomposer et aborder ces défis complexes ? Voici quelques pistes :
1. Travailler en équipe et favoriser la collaboration
Tout le monde s'accorde à dire que seule une collaboration et une coordination adéquates permettent d'atteindre plus facilement les objectifs, non seulement au sein d'une entreprise, mais aussi grâce aux partenariats tout au long de la chaîne d'approvisionnement.
2. L'automatisation basée sur les données améliore la productivité
En utilisant les technologies modernes, les entreprises peuvent travailler plus efficacement. Dans ce contexte, la technologie ne doit pas être une fin en soi, mais doit servir à placer les informations en contexte et à les rendre utilisables par les décideurs. La reconnaissance des modèles, par exemple, des jumeaux numériques, combinée à l'intelligence artificielle et à l'aide à la décision, relie les systèmes de sorte que les personnes puissent travailler ensemble même si elles se trouvent dans des endroits différents.
3. Une meilleure transparence
Les informations en temps réel sur la qualité des produits ne peuvent pas être gérées manuellement de manière efficace. Nous parlons depuis longtemps d'une tendance vers une production "paperless" (sans papier). Mais est-ce réellement le cas ? Vous seriez surpris du nombre de productions où la bonne vieille feuille papier est encore utilisée... Un protocole complet des données d'exploitation et des données machine, disponible automatiquement et pour tous les services, constitue une bien meilleure base pour définir et résoudre rapidement les problèmes. En outre, cela permet de mettre en évidence les possibilités d'amélioration des processus à fort potentiel d'utilité. Enfin, il convient d'inclure dans la réflexion des options pour le reporting, l'analyse des données et la disponibilité des données pour une meilleure collaboration au sein de l'équipe.
4. Utiliser judicieusement les données collectées et les analyser en fonction des indicateurs
Une fois que toutes les données sont disponibles sous forme digitale et en temps réel, vous pouvez vous consacrer à une analyse précise des indicateurs. L'un des indicateurs les plus populaires est la valeur OEE (efficacité globale des installations). Ensuite, tout dépend de ce que vous faites de ces données. Elles peuvent être utilisées, par exemple, pour réduire les coûts de production en optimisant les flux de produits et les gammes de fabrication par la réduction des temps de changement. Ou pour augmenter la rentabilité en augmentant le débit et en minimisant les rebuts ou les remaniements. Également important si un rappel de produit s'avère nécessaire : préserver la valeur de la marque lorsqu'il faut réagir rapidement à des événements imprévus. Et surtout, ne pas oublier les données énergétiques ! La seule façon de contrôler efficacement les consommations est de les intégrer au niveau de la production.
5. Souvent ignoré, mais pourtant utile : l'Asset Performance Management
Pour ne pas gaspiller votre budget dans des travaux de maintenance inutiles ou mal exécutés, passez de la stratégie de maintenance réactive à la maintenance prédictive (Predictive Maintenance) en vous appuyant sur les données numériques désormais disponibles. La détection précoce des problèmes de maintenance et la réduction des temps d'arrêt permettent de réduire les coûts inutiles. Cette valeur ajoutée est évidente, n'est-ce pas ? Vous évitez des coûts inutiles tout en augmentant la disponibilité de l'installation grâce à la détection précoce des défauts, avant même que la production ne s'arrête.
6. Faciliter et optimiser la collaboration
Les bons outils aident les entreprises à aller vers l'industrie 4.0. Il ne faut pas sous-estimer la plus-value des logiciels destinés à optimiser la collaboration. En améliorant la communication, le partage d'informations, la formation et la résolution de problèmes à l'aide de logiciels, l'ensemble du personnel est embarqué dans le voyage vers la transformation digitale.
Les formulaires électroniques et les listes de contrôle sont certes un bon point de départ pour s'assurer que le personnel respecte les normes de sécurité et de production, mais ils ne sont qu'une solution parmi d'autres pour atteindre l'excellence en matière de production. Il serait préférable de disposer d'un véritable hub numérique pour la collecte et le développement des connaissances de l'entreprise, grâce auquel on serait constamment en contact les uns avec les autres... Transmettre (hériter) les connaissances aux nouveaux employés pour minimiser le déficit de compétences : La main-d'œuvre part à la retraite, la rotation du personnel / les nouvelles embauches, l'équipement de plus en plus complexe, la collaboration incohérente entre les équipes et les usines.
Que faire alors ? Utiliser des logiciels pour des solutions de production intelligentes et intégrées
L'une des meilleures façons d'ajouter de la valeur aux systèmes est d'intégrer les machines et les équipements dans l'entreprise. Les logiciels AVEVA vous soutiennent dans cette démarche - avec les dernières interfaces utilisateur ainsi que les compétences d'intégration nécessaires dans les domaines IIoT, Big Data, Cloud, etc. De plus, le logiciel permet d'intégrer vos systèmes de production dans les systèmes ERP existants.
Applications possibles :
- AVEVA System Platform : plateforme hautement dynamique pour la supervision des processus, SCADA, MES et IIoT.
- AVEVA Insight : collectez, enregistrez et visualisez vos données.
- Manufacturing Execution System (MES) : assure l'intégrité, l'efficacité et la qualité du fonctionnement des installations. Le MES libère le potentiel réel de votre production.
- AVEVA Teamwork : AVEVA Teamwork facilite, dans l'environnement industriel, le développement des compétences, le partage des connaissances et la gestion de la collaboration - à l'échelle de l'entreprise et sur le cloud. Qu'il s'agisse de vidéos de formation, de journaux de bord électroniques ou de répondre à un "appel à l'aide"... AVEVA Teamwork résout de nombreux défis auxquels les entreprises industrielles sont confrontées aujourd'hui dans le cadre du maintien des connaissances et de la formation des nouveaux collaborateurs.
