In der Industrie ist die Digitalisierung keine Option mehr. Sie ist zu einem unvermeidbaren Schritt geworden, um wettbewerbsfähig zu bleiben, die Produktion zu verbessern, Daten besser zu nutzen und den neuen Marktanforderungen gerecht zu werden.
Dennoch bleibt die digitale Transformation von Industrieunternehmen ein komplexes Vorhaben. Zwischen betrieblichen Einschränkungen, bestehenden Systemen, sowie Herausforderungen in den Bereichen Qualität, Management, Sicherheit und digitale Kompetenzen, gehen viele Werke ohne eine klare Methodik voran.
Gute Nachricht: Die erfolgreiche digitale Transformation der Industrie erfordert nicht zwangsläufig eine radikale Umwälzung. Erfolgreiche Projekte sind oft diejenigen, die schrittweise vorgehen, mit passenden digitalen Werkzeugen, beherrschten industriellen Prozessen und einer echten Einbindung der Produktionsteams.
Im Folgenden finden Sie einen konkreten Ansatz mit 5 Hebeln, um die digitale Transformation von Produktionsanlagen erfolgreich umzusetzen, ohne Ihren Betrieb zu stören.
Bevor wir jedoch auf diese Schritte eingehen, ist es wichtig zu verstehen, warum die Digitalisierung für Industrieunternehmen zu einem zentralen Thema geworden ist und welche Hürden dazu führen, dass viele Projekte auch heute noch schwierig umzusetzen sind.
Warum transformiert die Digitalisierung von Produktionsanlagen den Industriesektor?
Eine Antwort auf die Herausforderungen in den Bereichen Leistung, Flexibilität und Rückverfolgbarkeit
Der Druck auf Industrieunternehmen war noch nie so hoch. Schneller produzieren, mit höherer Qualität, mit weniger Ressourcen – und gleichzeitig die Rückverfolgbarkeit sicherstellen.
Die Digitalisierung von Prozessen ermöglicht es genau hier anzusetzen: Sie schafft Transparenz über den Produktionsprozess, optimiert Material- und Informationsflüsse und verbessert die operative Effizienz.
Ein einfaches Beispiel ist die Einführung einer industriellen Leitstands (Überwachung), die es ermöglicht, Maschinendaten zu zentralisieren und den Produktionsstatus in Echtzeit zu visualisieren. Dies ist häufig ein erster Schritt in der Digitalisierung von Produktionsanlagen, da er schnell mehr Transparenz schafft, ohne die bestehenden Prozesse grundlegend zu verändern.
Dank digitaler Technologien, IoT-Geräten, Datenanalysen sowie Systemen wie MES oder ERP (Enterprise Resource Planning) können Produktionsstätten ihre Abläufe in Echtzeit steuern und optimieren.
Ein Hebel, um besser mit Engpässen, Inflation und geopolitischen Unsicherheiten umzugehen
Die jüngsten Krisen haben gezeigt, dass jene Industrieunternehmen, die in ihrer digitalen Transformation am weitesten fortgeschritten sind, auch diejenigen sind, die sich am schnellsten anpassen können.
Die digitale Transformation von Unternehmen ermöglicht es beispielsweise:
- Produktion schneller anzupassen
- Versorgungsengpässe frühzeitig zu antizipieren
- Bestände zu optimieren
- Verluste zu reduzieren
In einem instabilen Umfeld wird die Digitalisierung zu einem entscheidenden Resilienzfaktor für Unternehmen.
Wie können industrielle Daten in Echtzeit genutzt werden?
Heute erzeugen Produktionsanlagen eine enorme Menge an industriellen Daten, die jedoch häufig in verschiedenen Systemen verteilt sind. Genau hier setzt die Digitalisierung an:
Sie verbindet diese Informationen, um sie nutzbar und wertschöpfend zu machen.
Durch Technologien wie das Internet der Dinge (IoT), Big Data und Datenanalyseplattformen wird es möglich, industrielle Prozesse zu optimieren, die Produktqualität zu verbessern und fundierte, datenbasierte Entscheidungen zu treffen, statt sich auf Annahmen zu verlassen.
Kennzahl: „58% der Industrieunternehmen in Frankreich haben im Jahr 2024 eine Strategie zur digitalen Transformation gestartet.“
Was die Digitalisierung in der Industrie noch bremst
Investitionen werden als strategisch, aber komplex angesehen
Die Digitalisierung von Industrieunternehmen umfasst häufig mehrere Bausteine: MES, IIoT, Leitstandsysteme, Cloud, Cybersecurity, ERP und Datenanalyse.
Das Problem ist dabei nicht nur finanzieller Natur. Die eigentliche Herausforderung liegt in der kohärenten Implementierung dieser Technologien in eine bereits laufende Produktionsumgebung.
Widerstand gegen Veränderungen in den Produktionsteams
Die digitale Transformation betrifft nicht nur Technologien, sondern vor allem auch die Menschen. Ohne Schulung, Begleitung und Einbindung der Teams werden Digitalisierungsprojekte oft als zusätzliche Belastung wahrgenommen. Der Erfolg hängt daher maßgeblich von der Weiterentwicklung von Kompetenzen, klarer Kommunikation und einem schrittweisen Vorgehen ab.
Heterogene Technologielandschaft in bestehenden Produktionsanlagen
In vielen Werken finden sich ältere Steuerungen, unterschiedliche Softwarelösungen, getrennte Datenbanken oder nicht vernetzte Systeme.
Die digitale Transformation muss sich an diese bestehende Infrastruktur anpassen, ohne die Produktion zu unterbrechen. Genau hier kommen offene Architekturen, cyber-physische Systeme und interoperable Plattformen ins Spiel.
Cybersecurity in industriellen Umgebungen
Je stärker eine Produktionsanlage digitalisiert ist, desto größer ist ihre Angriffsfläche. Cloud-Anbindungen, Remote-Zugriffe, IIoT und Datenaustausch machen die industrielle Cybersecurity zu einem zentralen Thema der digitalen Transformation.
Gut zu wissen
Die internationale Norm ISA/IEC 62443 hilft dabei, die Cybersecurity in industriellen Automatisierungssystemen strukturiert umzusetzen.
Seit 2019 sind die AVEVA-Softwarelösungen nach der Norm IEC 62443 / ISA 99 zertifiziert, was eine verbesserte Risikosteuerung im Bereich der industriellen Cybersecurity ermöglicht. Darüber hinaus haben unsere SCADA- und Historian-Lösungen erfolgreich die CSPN-Zertifizierung der ANSSI (Nationale Agentur für die Sicherheit von Informationssystemen) bestanden
Digitalisierung industrialisieren:
Die 5 Hebel zum Erfolg
1. Produktionsverantwortliche schrittweise einbinden
Erfolgreiche Projekte zur digitalen Transformation in der Produktion beginnen immer im Shopfloor. Linienverantwortliche, Schichtleiter und Qualitätsverantwortliche müssen von Anfang an eingebunden werden, denn sie kennen die tatsächlichen Anforderungen der Produktionsprozesse.
2. Skalierbare Technologien einsetzen (IIoT, MES, Cloud, ...)
Die Digitalisierung von Produktionsanlagen darf niemals auf ein einzelnes Tool oder Projekt beschränkt sein. Anforderungen entwickeln sich ständig weiter, etwa durch neue Produktionslinien, Qualitätsanforderungen, regulatorische Vorgaben oder Kostendruck.
Deshalb müssen eingesetzte Lösungen flexibel und erweiterbar sein, ohne bestehende Systeme zu ersetzen oder Prozesse zu stören.
Moderne Architekturen ermöglichen die schrittweise Integration von IIoT, Datenanalyse, MES, künstlicher Intelligenz und industriellen Cloud-Lösungen. Ziel ist es, eine offene und zukunftssichere Basis zu schaffen, die mit den Anforderungen wächst. Eine skalierbare Architektur ist oft der Schlüssel zum Erfolg der digitalen Transformation.
3. Daten zentralisieren – ohne die Produktion zu unterbrechen
Das Ziel ist nicht, bestehende Systeme zu ersetzen, sondern sie zu vernetzen, um Produktionsdaten zentral verfügbar zu machen, ohne Maschinenstillstände oder Prozessunterbrechungen zu verursachen.
In vielen Werken sind Daten auf Steuerungen, Leitständen, ERP-, MES- oder Qualitätssystemen verteilt. Die Digitalisierung besteht darin, diese Daten in Echtzeit nutzbar zu machen.
Moderne Plattformen wie AVEVA CONNECT ermöglichen es, Informationen aus verschiedenen Quellen in einer sicheren Umgebung zu bündeln, ohne bestehende Anwendungen zu verändern. Daten aus Steuerungen, MES, ERP oder Qualitätssystemen können im industriellen Cloud-Umfeld zentralisiert und analysiert werden, um Performance, Rückverfolgbarkeit und Entscheidungsfindung zu verbessern.
Dieser schrittweise Ansatz ermöglicht eine erfolgreiche digitale Transformation – bei gleichzeitiger Sicherstellung der Produktionskontinuität.
4. Industrielle Kennzahlen integrieren, um Entscheidungen zu steuern
Die Digitalisierung hat nur dann einen echten Mehrwert, wenn sie bei der Entscheidungsfindung unterstützt. Kennzahlen wie OEE, Ausschuss, Anlagenleistung, Qualität oder Verbrauch ermöglichen es, Produktionsprozesse zu optimieren und die operative Effizienz zu steigern.
5. Infrastrukturen und industrielle Daten absichern
Heute ist es unmöglich, über Digitalisierung in Unternehmen zu sprechen, ohne das Thema Cybersecurity zu berücksichtigen. Je stärker industrielle Systeme vernetzt sind, desto größer ist ihre Angriffsfläche: Remote-Zugriffe, IT/OT-Integration, Cloud-Nutzung, IoT oder der Datenaustausch zwischen Standorten.
Die digitale Transformation steigert die Leistung, erfordert aber gleichzeitig eine verstärkte Absicherung der Systeme. Dazu gehören bewährte Maßnahmen wie: Segmentierung industrieller Netzwerke, strenge Benutzer- und Zugriffsverwaltung, Überwachung von Verbindungen, Backup-Strategien, regelmäßige Updates, Einhaltung von Sicherheitsstandards wie ISA/IEC 62443
Cybersecurity darf nicht erst am Ende eines Projekts berücksichtigt werden, sondern muss von Anfang an integraler Bestandteil der digitalen Transformation sein. Eine erfolgreiche Digitalisierung ist immer auch eine sichere Digitalisierung.
Zitat
„Um eine Fabrik zu digitalisieren, muss man zuerst an die Nutzung im Shopfloor denken – nicht an das Tool.“
Welche Vorteile bringt ein Digitalisierungsprojekt?
Reduzierung von Kosten durch geringere Stillstandszeiten
Einer der ersten Vorteile der Digitalisierung von Produktionsanlagen ist die Reduzierung von Verlusten durch ungeplante Stillstände. Wenn Maschinendaten, Produktionszustände und Alarme in Echtzeit sichtbar sind, wird es deutlich einfacher, Abweichungen, Störungen oder Leistungsabfälle schnell zu erkennen.
Produktions- und Instandhaltungsteams können dadurch schneller eingreifen, die Ursachen analysieren und verhindern, dass sich ein kleines Problem zu einem längeren Stillstand entwickelt.
Das Ergebnis: weniger Ausfallzeiten, weniger Ausschuss, geringere Materialverluste und eine bessere Kontrolle der Produktionskosten.
Kontinuierliche Verbesserung durch Leistungsdaten
Die digitale Transformation von Industrieunternehmen ermöglicht den Übergang von einer erfahrungsbasierten Steuerung hin zu einer faktenbasierten Entscheidungsfindung. Dank der Datenanalyse können Unternehmen die Leistung von Produktionslinien präzise verfolgen, Teams vergleichen, Ursachen für Qualitätsabweichungen identifizieren oder den Einfluss von Prozessanpassungen messen.
Diese Transparenz erleichtert die Einführung einer echten kontinuierlichen Verbesserung, gestützt auf verlässliche und gemeinsam genutzte Kennzahlen. Entscheidungen basieren nicht mehr auf Einschätzungen, sondern auf Daten direkt aus dem Produktionsumfeld.
Bessere Abstimmung zwischen operativen und entscheidungsrelevanten Bereichen
In vielen Produktionsanlagen sind Informationen noch immer auf verschiedene Systeme oder Abteilungen verteilt. Die Digitalisierung industrieller Prozesse ermöglicht es, Produktion, Instandhaltung, Qualität, Management und IT rund um eine gemeinsame Datenbasis zu vernetzen.
Alle Beteiligten arbeiten mit denselben Kennzahlen, Historien und einer einheitlichen Sicht auf die Produktion. Diese Konsistenz verbessert die Kommunikation, reduziert Missverständnisse und erleichtert die Entscheidungsfindung – sowohl auf Linien-, Standort- als auch Unternehmensebene.
Mehr Transparenz über alle Produktionslinien
Ein Digitalisierungsprojekt im Sinne einer Smart Factory ermöglicht eine globale und Echtzeit-Sicht auf die gesamte Produktion. Maschinenzustände, Fertigungsaufträge, Leistungskennzahlen, Qualität oder Verbräuche können über Leitstände, Web-Dashboards oder sogar remote überwacht werden.
Diese umfassende Transparenz hilft Produktionsverantwortlichen, Probleme frühzeitig zul erkennen, Lasten zwischen Produktionslinien auszugleichen und bei Störungen schneller zu reagieren. Die Fabrik wird dadurch agiler, transparenter und einfacher zu steuern.
Kennzahl
„83% der MES-Projekte erreichen einen Return on Investment in weniger als 18 Monaten.“
Wie unterstützt Factory Software Sie bei der Digitalisierung Ihrer Produktion?
Der Erfolg eines Digitalisierungsprojekts hängt nicht nur von der Wahl der Software ab. Entscheidend ist auch die Fähigkeit, die Realitäten im Shopfloor zu verstehen, bestehende Systeme zu integrieren und digitale Technologien schrittweise sowie sicher einzuführen. Genau hier setzt Factory Software an, mit einem pragmatischen Ansatz, der sich an der Produktion und an konkreten Ergebnissen orientiert.
Unsere Teams begleiten Sie bereits in den frühen Projektphasen, analysieren Ihre Produktionsprozesse, Ihren digitalen Reifegrad und Ihre operativen Ziele. Dabei geht es nicht darum, alles zu ersetzen, sondern eine skalierbare Architektur aufzubauen, die Ihre Automatisierungssysteme, Leitstände, ERP-, MES- und Qualitätssysteme vernetzt, um Produktionsdaten zu zentralisieren und die Steuerung in Echtzeit zu verbessern.
Wir setzen auf bewährte Industrielösungen, die sich in heterogene Systemlandschaften integrieren lassen und gleichzeitig Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Produktionskontinuität gewährleisten. Dank offener und modularer Plattformen können Sie Ihre digitale Transformation schrittweise umsetzen, ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen – und gleichzeitig die Grundlage für zukünftige Technologien wie IIoT, industrielle Cloud oder Advanced Analytics schaffen.
Unser Ziel ist klar: Industrieunternehmen dabei zu unterstützen, ihre Daten optimal zu nutzen, die operative Effizienz zu steigern, die Qualität zu verbessern und ihren Teams die Werkzeuge zu geben, um die Produktion mit mehr Transparenz, Reaktionsfähigkeit und Kontrolle zu steuern.
