Unabhängig von Struktur oder Größe ist jeder Industriehersteller bestrebt, täglich das Maximum aus seinen Produktionsanlagen herauszuholen. Je effizienter diese arbeiten, desto eher lassen sich geschäftliche Ziele erreichen mit der Aussicht auf zukünftiges Wachstum.
Dennoch bleibt das Erreichen der gesetzten Ziele selbst mit einem perfekt ausgearbeiteten Maßnahmenplan eine komplexe Aufgabe.
Wenn deutlich wird, dass Fristen nicht eingehalten werden können, ist die Versuchung groß, zusätzliche Ressourcen einzusetzen, um das Problem zu lösen – etwa durch zusätzliche Produktionsstunden oder durch das Verschieben ursprünglich geplanter Wartungsarbeiten. In den meisten Fällen führt dies jedoch selten zu einem wirklich positiven Ergebnis.
Entdecken Sie nachfolgend eine Liste von Fragen, die Sie sich stellen sollten, um Ihre Produktivität zu steigern, und erfahren Sie, welche Lösungen implementiert werden müssen, um die Probleme zu adressieren, die Ihre Produktion beeinträchtigen.
Woher können die Probleme kommen?
Ermitteln Sie zunächst, welche Ursachen hinter einer geringen Produktivität stehen können, und versuchen Sie anschließend, Veränderungen umzusetzen, die einen tatsächlichen Einfluss haben. Auch wenn sich die Situation von Unternehmen zu Unternehmen unterscheiden kann, treten einige typische Ursachen immer wieder auf. In der Regel lassen sich diese Probleme drei Hauptkategorien zuordnen: Qualität, Leistung und Verfügbarkeit.
Qualität: Ausschuss beim Anfahren der Produktion führt unmittelbar zu einer Reduzierung der Ausbeute, während Prozessfehler zusätzlichen Produktionsausschuss verursachen.
Leistung: Langsame Zykluszeiten und reduzierte Produktionsgeschwindigkeiten wirken sich negativ auf die Gesamtleistung aus. Je mehr kleine Stillstände auftreten, desto stärker wird die Produktion beeinträchtigt.
Verfügbarkeit: Anlagenausfälle sind eine der Hauptursachen für ungeplante Stillstandszeiten. Wenn Systeme nicht verfügbar sind sei es bewusst oder aufgrund einer Störung, leidet die Effizienz der Produktion.
Um Produktivitätsprobleme zu lösen, ist es entscheidend, über Informationen zu Ihrem Produktionsprozess, Ihren Betriebsabläufen, der Qualität, dem Betriebszustand der Anlagen sowie dem Lagerbestand zu verfügen. Diese Daten werden anschließend für Monitoring, Analyse und kontinuierliche Verbesserungen genutzt.
Ein häufig verwendeter Key Performance Indicator (KPI) in diesem Zusammenhang ist der OEE (Overall Equipment Effectiveness). Dieser Kennwert zeigt in Prozent, welchen Beitrag Qualität, Leistung und Verfügbarkeit zur Effizienz einer Produktionslinie oder Maschine leisten. Er gilt als einer der wichtigsten Indikatoren zur Messung der Produktivität.
Eine schnelle und präzise Datenerfassung stärkt die geschäftliche Entscheidungsfindung, ermöglicht eine bessere Nutzung vorhandener Ressourcen und trägt dazu bei, die Produktivität zu steigern.
Dennoch verlassen sich viele Hersteller noch immer auf veraltete Tabellenkalkulationen oder papierbasierte Dokumente, um Daten zu erfassen und auszuwerten. Neben ihrer geringen Effizienz kann die weit verbreitete Nutzung solcher Tabellen ganze Organisationen ausbremsen. So benötigen Bediener doppelt so viel Zeit, um Produktionsdaten zu erfassen, während Produktionsingenieure mehrere Informationsquellen durchsuchen müssen, um die benötigten Daten zu erhalten.
Diese Arbeitsweisen sind ineffizient und erschweren die Zusammenarbeit. Sie erfordern deutlich mehr manuelle Arbeit und Dateneingaben als moderne digitale Alternativen. Ein hoher Anteil manueller Prozesse führt zwangsläufig zu unzureichendem Feedback darüber, was tatsächlich auf den Produktionslinien passiert. Die Folge sind sinkende Produktivität, reduzierte Produktionskapazitäten, verfehlte Produktionsziele, Qualitätsprobleme und steigende Ausschussmengen.
Welche Fragen sollten Sie sich vor der Digitalisierung stellen?
Durch die Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse können Industrieunternehmen ihre Betriebsabläufe transformieren, Fertigungsprozesse optimieren und sicherstellen, dass sie über die erforderlichen Kapazitäten verfügen. Bevor jedoch eine technologische Transformation gestartet wird, ist es entscheidend, sich die richtigen Fragen zu stellen:
Ist das Unternehmen bereit für diese Veränderungen? Wie kann eine Selbstbewertung durchgeführt werden? Wie hoch ist der aktuelle digitale Reifegrad des Unternehmens? Und in welchem Umfang müssen Veränderungen umgesetzt werden, um die Vorteile moderner digitaler Technologien nutzen zu können?
Eine einheitliche Vorgehensweise gibt es dabei nicht, da sich jedes Unternehmen auf einem unterschiedlichen Niveau der Vorbereitung befindet. Sobald jedoch klare Ziele definiert sind und ein Bewusstsein für die aktuellen Grenzen und Herausforderungen besteht, können weitere Transformationsschritte geplant und umgesetzt werden.
Wie lässt sich die Belegschaft produktiver und effizienter machen?
Mit der Unterstützung des Managements und den richtigen Ressourcen können Teams ihre Arbeitsleistung steigern, ohne dass sich dies negativ auf die Produktqualität auswirkt. Der Einsatz moderner digitaler Technologien und Managementsysteme stellt dem Personal die notwendigen Werkzeuge zur Verfügung, um Prozesse zu messen, zu überwachen und zu steuern.
Dadurch werden Verzögerungen und Engpässe reduziert, sodass Mitarbeitende mehr Zeit für andere wertschöpfende Aufgaben haben. Stellen Sie den Mitarbeitenden in Ihrer Produktion Echtzeitinformationen und benutzerfreundliche Dashboards zur Verfügung, damit sie Leistung, Abweichungen und erkannte Probleme klar nachvollziehen können.
Wie lässt sich die Nutzung von Anlagen optimieren?
Eine Strategie der vorausschauenden Wartung (Predictive Maintenance) kann Ihre Produktionsstätte deutlich produktiver machen, indem ungeplante Stillstandszeiten reduziert werden. Dadurch lassen sich Anlagen identifizieren, die gewartet oder repariert werden müssen, bevor sie sich negativ auf die Produktionsplanung auswirken.
Setzen Sie außerdem ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung ein, das Verlustdaten analysiert und die Ursachen von Problemen identifiziert. Anschließend können diese Herausforderungen durch verbesserte Wartungsstrategien, den Austausch von Anlagen oder umfassende Modernisierungen adressiert werden. Nutzen Sie den OEE als zentralen Leistungsindikator, um die Produktivität Ihrer Prozesse zu überwachen und zu analysieren.
Wenn Sie noch immer auf Tabellenkalkulationen oder andere veraltete Prozesse setzen, ist es dringend erforderlich, Softwarelösungen einzuführen, um die digitale Transformation Ihrer Betriebsabläufe voranzutreiben. Nur durch die Optimierung von Prozessen und eine bessere Zusammenarbeit können Unternehmen produktiver, effizienter, agiler werden und gleichzeitig auf die zunehmend unvorhersehbaren Anforderungen des Marktes reagieren.
Wie lassen sich die Betriebsabläufe mit dem gesamten Unternehmen vernetzen?
Produktionsabläufe werden von zahlreichen Teams mit unterschiedlichen Aufgabenbereichen gesteuert. Jede dieser Funktionen benötigt übergreifende Fähigkeiten, die sich über verschiedene Zeitskalen des Betriebs erstrecken. Von Millisekunden-Anforderungen in der Automatisierungsebene der Produktion bis hin zu Minuten-, Stunden- oder Tageszyklen in Unternehmenssystemen – Teams müssen zur richtigen Zeit Zugriff auf die richtigen Werkzeuge haben, um ihre Leistungsziele zu erreichen.
Um eine neue Art der Zusammenarbeit zu ermöglichen, müssen Unternehmen ihre operativen Prozesse nahtlos mit den Mitarbeitenden und den übrigen Unternehmensbereichen vernetzen.
Eine flexible Lösung – lokal (On-Premises), hybrid oder in der Cloud verfügbar – ermöglicht die Entwicklung, Visualisierung und Analyse von Daten, sodass Anwender ihre Aufgaben effizient und innerhalb vorgegebener Zeitfenster auch über unterschiedliche Produktionsbereiche hinweg ausführen können.
AVEVA Operations Control bietet hierfür eine gemeinsame, datenorientierte Grundlage, die einen schnellen Wissenstransfer ermöglicht, die Zusammenarbeit und den Austausch von Best Practices verbessert und eine intelligente Nutzung von Daten über kontextbezogene HMIs fördert. Wenn Anwender das gesamte Unternehmen und seine Prozesse besser verstehen, können sie schneller und fundierter Entscheidungen treffen.
