Trotz aller Gemeinsamkeiten zwischen einer klassischen industriellen Visualisierung und einer übergeordneter Visualisierung gibt es einen großen Unterschied hinsichtlich der jeweiligen Zielsetzung: die herkömmliche Visualisierung ist oft eine sehr maschinenahe Ansicht von Maschinen- oder Produktionsdaten. Eine übergeordnete Visualisierung dagegen dient in erster Linie der Vereinheitlichung und Zentralisierung von Daten aus mehreren Systemen, um diese global und doch spezifisch auf Produktionsstätten, Produktionsstandorte, Gebäude oder andere Konfigurationen bezogen zu steuern. D.h. es gibt meist durch ein viel größeres Volumen an verarbeiteten Informationen und eine größere geografische Abdeckung.
Je nach industrieller Architektur kann die Begrifflichkeit einer "übergeordneten Visualisierung" mit der Überwachung mehrerer geografisch verteilter Industriestandorte verglichen werden bzw. mit der Überwachung verschiedener lokaler Visualisierungen. Lokale Visualisierung verarbeitet die von den Steuerungen/Ausrüstungen erfassten Daten, während eine übergeordnete Visualisierung in vielen Fällen alle oder einen Teil der Daten anzeigt, die vom lokalen HMI geliefert wird. Im industriellen Umfeld findet eine übergeordnete Visualisierung in vielen geografisch verteilt produzierenden Industriezweigen wie Metall, Automobil, Chemie, Pharma, Lebensmittelindustrie, der verarbeitenden Industrie, aber auch den erneuerbaren Energien, den Datenzentren und auch den Smart Cities Anwendung. Sie ermöglicht die Visualisierung von Echtzeit- und historischen Daten aus verschiedenen Subsysteme, so dass Produktions- und Wartungsverantwortliche Situationen voraussehen und schneller auf Probleme oder Pannen reagieren können.
Das Unified Control Center: über eine übergeordneten Visualisierung hinaus zu gehen!
Sie fragen sich gerade, ob es eine solche übergeordnete Visualisierung gibt? Ja! Das AVEVA Unified Control Center bildet die Grundlage für die Einführung eines Echtzeit-Betriebsleistungsmanagements über eine Unternehmensvisualisierung zur Optimierung aller Betriebsabläufe. Gemäß des Konzepts eines "Systems der Systemen" bringt das Unified Control Center alle Quellen von Prozess- und Nicht-Prozessinformationen aus HMI/ SCADA, Analysen, Kameras, GIS-Karten, ERP-Systemen, Konstruktionsdiagrammen etc. zusammen. Mit sofort einsetzbaren Vorlagen für spezifische Branchenlösungen, Berichten, Dashboards und betrieblichen KPIs, die Ihre funktionalen Teams, Abteilungen und Standorte nahtlos auf einer einzigen Plattform vereinen, beschleunigt das Unified Operations Control Center die Wertschöpfung in der Produktion.
Zahlreiche Vorteile eines Unified Control Center
Die Fähigkeit, alle Aktivitäten seines Unternehmens durchgängig zu visualisieren, ermöglicht es, schneller bessere Entscheidungen zu treffen und kritische Anpassungen vorzunehmen, die sich erheblich und direkt auf die Ergebnisse auswirken. Der Wert eines einheitlichen Leitstands liegt auch in der verbesserten Integration und Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Abteilungen, wodurch Informationen ausgetauscht und Aktivitäten und Prozesse im Tagesgeschäft koordiniert werden können. Als echtes operatives Entscheidungszentrum revolutioniert das AVEVA Unified Control Center das Leistungsmanagement in Echtzeit. Es optimiert den Betrieb und den Lebenszyklus aller Ihrer Anlagen und industriellen Abläufe. Die Vorteile der Einführung eines Unified Control Centers betreffen alle Beteiligten in einem Unternehmen.
Hier einige Beispiele für die Vorteile für bestimmte Unternehmensprofile:
Betrieb und Wartung
- Reagieren Sie schnell auf ungeplante Ausfallzeiten oder Krisensituationen, indem Sie technische Daten in ihrem betrieblichen Kontext in Echtzeit nutzen.
- Eliminieren Sie menschliche Fehler und manuelle Prozesse durch automatisierte Arbeitsabläufe, z. B. durch automatische Arbeitsaufträge.
- Verbessern Sie die Zusammenarbeit durch verbesserte Schichtübergaben und elektronische Operator-Logbücher.
Technische Dienste (Ingenieurwesen)
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Verwalten Sie die Analyse von Verbesserungsprogrammen nach Kosten und Zeitplan.
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Optimieren Sie die Anlagenleistung und die Nutzung Ihrer Anlagen mithilfe von Szenarien zur Analyse und Modellierung von Prozess- und Ausrüstungsparametern.
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Verbesserung der Gewinnspannen und Senkung des Energieverbrauchs durch die Analyse des Energieverbrauchs nach allen Facetten (Geräte, Schicht, Produkt, etc.).
Unternehmensführung
- Gewährleistung einer effektiven betrieblichen Überwachung auf der Ebene des Hauptsitzes und der Zweigstellen der Organisation mit einer Analyse der tatsächlichen Leistung im Vergleich zu den Zielen.
- Verstehen Sie Zusammenhänge, indem Sie archivierte Daten aus der Produktion allen Mitarbeitern zur Verfügung stellen, um die Informationssilos in Ihrem unternehmen Systemen entsperren und neue Informationen über Prozessparameter gewinnen.
- Kritische Parameter wie Umwelt, Sicherheit und Gesundheit überwachen, um Risiken zu verringern.
