Proaktive Entscheidungsfindung auf Basis kontextualisierter Produktionsdaten
Kürzlich habe ich in einer Studie von Bitkom gelesen, dass die Digitalisierung in Deutschland immer mehr an Fahrt gewinnt. Denn um in der heutigen Zeit wettbewerbsfähig zu bleiben, sehen sich auch immer mehr mittelständige Produktionsunternehmen in Zugzwang, in die Digitalisierung zu investieren. Demnach nutzen bereits 59 % aller Unternehmen mit über 100 Mitarbeitern in Deutschland spezielle Anwendungen aus dem Bereich Industrie 4.0. Vor zwei Jahren waren es 10% weniger. Des Weiteren besagt die Studie, dass der Anteil der Unternehmen, für die Industrie 4.0 gar kein Thema ist, sich seit 2018 von 9% auf 1% verringert hat. 22 Prozent planen konkret den Einsatz spezieller Anwendungen für Industrie 4.0 – 17 Prozent können sich vorstellen, dies in Zukunft zu tun. Hier können Sie den kompletten Artikel dazu lesen.
Für viele Unternehmen stellt sich auf den Weg in die Digitalisierung die Frage, wo sie anfangen sollen und welchen Mehrwert sie damit erzielen können. Wenn ich mit meinen Kunden darüber spreche, so sehen die meisten das größte Potenzial bei der zielgerichteten KPI-Analyse. Denn erst die durchgängige Transparenz der Produktionsdaten hat es den Unternehmen ermöglicht, Potenziale zur Optimierung der Anlagenauslastung zu erkennen und den Produktionsausschuss zu minimieren. Zudem können Lagerbestände reduziert werden, wenn alle Daten, die für die Planung einer Just-in-time Produktion benötigt werden, verfügbar sind. Mit diesem Wissen und den daraus erfolgten Maßnahmen hat sich die Investition für viele Unternehmen in kurzer Zeit bezahlt gemacht.
Wie das sein kann? Nun, viele dieser Unternehmen haben vor einer Umstellung mit teilweise bis ausschließlich manuell erfassten Daten gearbeitet. Das war nicht nur fehleranfällig, sondern es war auch zeitaufwendig, Informationen aus den unterschiedlichen Datenquellen zusammenzuführen. Und bis die Daten im Excel aufbereitet waren, waren sie auch schon wieder veraltet. Zudem basierten Stillstandszeiten einer Anlage teils auf Schätzwerte. Immer wiederkehrende Ministops wurden oft gar nicht erfasst.
Dabei sind die benötigten Daten für eine durchgängige Transparenz der Produktion oftmals schon vorhanden. Sei es in den Steuerungen selbst, oder beispielsweise in vorhandenen Insel-Lösungen des jeweiligen Anlagenbauers. Scheitern tut es oftmals an einer zentralen und automatisierten Erfassung der Daten und an einem entsprechenden Werkzeug, diese in sinnvolle Informationen zu wandeln. Doch erst mit einer solchen ganzheitlichen Lösung, können Sie die für Sie wichtigen Leistungsindikatoren (KPIs) in Echtzeit überwachen, und mit den daraus resultierenden Informationen zielgerichtete Maßnahmen ergreifen. Somit können Sie ungeplante Stillstände reduzieren und die betriebliche Effizienz erhöhen.
Mit den so bereitgestellten Echtzeit-Informationen sind Produktionsverantwortliche und Anlagenfahrer jederzeit in der Lage, Ad-hoc Korrekturmaßnahmen vorzunehmen. Die gespeicherten historischen Daten helfen zudem bei der Ursachenanalyse, um auch hier gezielte Maßnahmen zur Optimierung einleiten zu können.
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