Zu keiner Zeit hatte man den Eindruck, dass es einfach ist alle Anforderungen und Ziele unter einen Hut zu bekommen. Heute kommt zu den Hürden, die Produktion effizienter zu gestalten, Mitarbeiter zu vernetzen die Vorgabe dies unter Einhaltung klimatechnisch vertretbarer Energiekosten zu tun. Die digitale Transformation stellt Technologien zur Verfügung, dies umzusetzen. Allerdings müssen diese genau ausgewählt und eingesetzt werden und nicht nur um den reinen Einsatz der Technologie wegen. Digitalisierung muss in Fleisch und Blut übergehen und gelebt werden, vom Bediener in der Produktion bis in die Chefetage. Oder besser noch anders herum. Was eine Prognose schwierig macht: manche Unternehmen sind schon auf dem Weg zur digitalen Transformation, einige denken noch darüber nach, ob es sich lohnt. Meine Meinung: Und ob! Wer noch überlegt ist in kürze abgehängt, dann laufen andere schon längst über die Ziellinie.
Als Innovations- und Industrialisierungsmotoren spielen Unternehmen in Deutschland eine zentrale Rolle bei der Entwicklung, Erprobung und Verbreitung moderner Technologien gerade vor dem Hintergrund Produktionsziele, dynamische Nachfrage und das Erreichen von Zielen in Richtung Nachhaltigkeit und Klimaschutz zu erreichen. Mein besonderer Fokus liegt dabei auf der Automobilindustrie. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz definiert die Automobilindustrie als "die größte Branche des Verarbeitenden Gewerbes und gemessen am Umsatz der mit Abstand bedeutendste Industriezweig in Deutschland. Die Unternehmen der Branche erwirtschafteten im Jahr 2020 einen Umsatz von gut 378 Milliarden Euro und beschäftigten direkt knapp 809.000 Personen."
Und dieser Industriezweig hat in den letzten 2 Jahren viele Turbulenzen erlebt. Alle Hersteller hatten mit Umsatzeinbußen zu kämpfen. Wie diese Statista-Grafik zeigt, war die Spannbreite der Verluste zwischen den verschiedenen Herstellern recht groß.
Viele Unternehmen haben sich bereits auf den Weg zu "Netto-Null" gemacht, Nachhaltigkeitsstrategien definiert, ihre Produktionsabläufe optimiert und angepasst. Im Vorteil waren die, die sich bereits vor Beginn der Pandemie mit den technologischen Werkzeugen zur digitalen Transformation auseinander gesetzt haben. Und auch wenn viele Unternehmen mit dem Transformationsprozess bereits weit fortgeschritten sind, es bleibt eine Herausforderung: Sie müssen in die Umstellung ihrer Anlagen und ihrer Wertschöpfungsketten investieren, die Anforderungen an ihre Mitarbeiter ermitteln und sich auf die Umstellung vorbereiten. Die gute Nachricht: eine McKinsey Studie besagt: "Die deutsche Automobilindustrie geht hier mit gutem Beispiel voran. Alle OEMs haben sich ehrgeizige Ziele gesetzt, einige Hersteller wollen bereits im Jahr 2030 Netto-Null-Elektrofahrzeuge bauen. Damit haben sie die Transformation ganzer Wertschöpfungsketten hin zu nachhaltigen Technologien in Gang gesetzt."
Aber wie machen die das? Welche Werkzeuge stehen zur Verfügung, um die komplexen Herausforderungen zu definieren, herunterzubrechen und anzugehen? Und da geht es ja nicht nur um die eigentliche Automobilproduktion, sondern auch und vor allem die Batterieherstellung und die Zulieferketten.
Hier meine persönliche Rangliste:
1. Nur im Team
Es herrscht ein allgemeiner Konsens, dem ich mich anschließe, dass man nur durch entsprechende Kollaboration und Koordination besser zum Ziel kommt, nicht nur innerhalb eines Unternehmens, sondern partnerschaftlich entlang der Supply Chain. Hier der Verweis auch auf einen Blog einer Kollegin, indem das recht gut zusammengefasst ist.
2. Datengestützte Automatisierung erhöht die Produktivität
Der Einsatz moderner Technologie ermöglicht es Unternehmen, effizienter zu arbeiten. Dabei darf Technologie nicht Selbstzweck sein, sondern sollte dazu dienen, Informationen in einen Kontext zu stellen und für Entscheider verwertbar zu machen. Mustererkennung beispielsweise von digitalen Zwillingen in Kombination mit künstlicher Intelligenz und Entscheidungsunterstützung verbindet Systeme, sodass Menschen auch an unterschiedlichen Orten miteinander arbeiten können.
3. Mehr Transparenz
Echtzeit-Informationen zur Produktqualität lassen sich nicht effizient manuell verwalten. Schon lange reden wir von einem Trend zur papierlosen Produktion. Aber wird dies tatsächlich praktiziert? Sie würden sich wundern, in wie vielen Produktionen das gute alte Klemmbrett noch immer im Einsatz ist… Ein vollständiges Protokoll der Betriebs- und Maschinendaten, das automatisch und abteilungsübergreifend zur Verfügung steht, bildet eine viel bessere Basis für eine schnelle Problemdefinition und -behebung. Ausserdem werden so die Möglichkeiten für Prozessverbesserungen mit hohem Nutzenpotenzial ersichtlich. Nicht zuletzt sollte man Optionen für das Reporting, Datenanalyse und die Verfügbarkeit der Daten für mehr Zusammenarbeit im Team in die Überlegung mit einbeziehen.
4. Eine sinnvolle Nutzung erfasster Daten mit entsprechender Kennzahlen-Analyse
Wenn Sie alle Daten digital und in Echtzeit verfügbar haben, können Sie sich einer zielgerichteten Kennzahlen-Analyse widmen. Eine beliebte Kennzahl ist dabei der OEE Wert (Gesamtanlageneffektivität). Und dann kommt es auf Sie an, was Sie mit diesen Daten machen. Einsetzbar sind sie z.B. zur Senkung der Produktionskosten, indem Produktdurchläufe und Arbeitspläne durch Verkürzung der Umrüstzeiten optimiert werden. Oder zur Steigerung der Rentabilität, indem der Durchsatz erhöht und Ausschuss bzw. Nachbearbeitung minimiert wird. Auch wichtig, falls ein Produktrückruf notwendig sein sollte: Sicherung des Markenwertes, wenn schnell auf unvorhergesehene Ereignisse reagiert werden muss. Und bitte nicht vergessen: Energiedaten! Die einzige Möglichkeit, die Verbräuche effizient zu kontrollieren, ist die Einbindung in die Produktionsebene. So stehen alle Daten zur Verfügung und zur Kalkulation bzw. können für andere Entscheiden herangezogen werden.
5. Oft unbeachtet, aber nützlich: Anlagen Performance Management
Um Ihr Budget nicht für unnötige oder nicht korrekt ausgeführte Wartungsarbeiten zu verschwenden, gehen Sie aufbauend auf den inzwischen vorliegenden digitalen Daten den Schritt von reaktiven Wartungsstrategie zur vorausschauenden Instandhaltung (Predictive Maintenance). Durch die frühzeitige Erkennung von Wartungsproblemen und der Reduzierung von Ausfallzeiten werden unnötige Kosten reduziert. Der Mehrwert liegt doch eigentlich auf der Hand?! Sie vermeiden unnötige Kosten und erhöhen gleichzeitig die Anlagenverfügbarkeit durch die frühzeitige Fehlererkennung, noch bevor die Produktion zum Stillstand kommt.
6. Zusammenarbeit ermöglichen und optimieren
Die richtigen Werkzeuge helfen Unternehmen dabei in Richtung Industrie 4.0 zu gehen. Der Mehrwert von Software für eine optimierte Kollaboration ist dabei bitte nicht zu unterschätzen. Mit Software-gestützter Verbesserung von Kommunikation, dem Teilen von Informationen, von Fortbildung und Problemlösung wird die gesamte Belegschaft mit an Board auf die Reise zur digitalen Transformation genommen. Gemeinsam lassen sich die unterschiedlichen Herausforderungen besser meistern!
Elektronische Formulare und Checklisten sind dabei zwar ein guter Ausgangspunkt, um sicherzustellen, dass die Belegschaft die Sicherheits- und Produktionsstandards einhält, aber sie sind nur eine Lösung, um eine hervorragende Produktion zu erreichen. Ein echter digitaler Hub für die Erfassung und Entwicklung von betrieblichem Wissen, über den man ständig miteinander in Verbindung steht, wäre besser... Erfahrungen an neue Mitarbeiter weitergeben (vererben) um Qualifikationsdefizit minimieren: Arbeitskräfte gehen in den Ruhestand, Mitarbeiterfluktuation / Neueinstellungen, Zunehmend komplexere Ausrüstung, Inkonsistente Zusammenarbeit zwischen Schichten und Werken.
Was also tun?
Software für intelligente und integrierte Produktionslösungen einsetzen
Eine der besten Möglichkeiten Systeme mit Mehrwert auszustatten, sind Lösungen, mit deren Hilfe Maschinen und Anlagen in das Unternehmen integriert werden. AVEVA Software unterstützt Sie dabei - mit den neuesten integrationsfähigen Bedienschnittstellen sowie mit der notwendigen Integrationskompetenz in die Bereiche IIoT, Big Data, Cloud usw. Zudem bietet die Software die Integration Ihrer Produktionssysteme in bestehende ERP Systeme.
Mögliche Anwendungen
- AVEVA System Platform: Hochdynamische Plattform für übergeordnete Prozessführung, SCADA, MES und IIoT.
- AVEVA Insight: Erfassen, speichern und visualisieren Sie Ihre Daten.
- Manufacturing Execution System (MES): Sichert Integrität, Effektivität und Qualität im Anlagenbetrieb. MES entfaltet das tatsächliche Potenzial Ihrer Produktion.
- AVEVA Teamwork: AVEVA Teamwork ermöglicht im industriellen Umfeld Kompetenzentwicklung, Wissensaustausch und Kollaborationsmanagement - unternehmensweit und cloudbasiert. Ob Schulungsvideos, digitale Logbücher oder die Beantwortung eines „Hilferufs“… AVEVA Teamwork löst viele der Herausforderungen, die Industrieunternehmen heute im Rahmen des Wissenserhalts und Schulung neuer Mitarbeiter haben.
