Je voudrais vous retranscrire aujourd'hui l'échange qu'à eu Andrea HOLZ, responsable MES/MOM chez Factory Software Germany, avec l'un de ces client. Andreas conseille les entreprises de fabrication et les intégrateurs sur la création de solutions logicielles appropriées pour optimiser et automatiser les processus de production. Voilà son conseil pour améliorer la communication entre l'ERP et l'usine :
"Récemment, j'ai eu une conversation avec le directeur de production d'une entreprise qui met en bouteille des eaux minérales et des boissons rafraîchissantes. Il s'est dit heureux que la situation s'améliore à nouveau : la baisse des cas de COVID, la réouverture des restaurants et bars et le beau temps qui s'est maintenu jusqu'à présent ont entraîné une augmentation significative de la demande. Le niveau de l'année précédente a pratiquement été atteint à nouveau et il y a encore une grande marge d'amélioration en raison d'une demande accumulée et pas encore satisfaite.
Par conséquent, il a fallut reprendre les méthodes de travail habituelles. Certes, le processus de traitement des déchets, de nettoyage des bouteilles, de remplissage, de palettisation et d'expédition est en grande partie automatisé, mais bien qu'il existe encore des lacunes en termes de communication entre les systèmes et de fourniture de données actualisées, il ne s'agit pas des tâches les plus "exigeantes", du moins en apparence.
Nous avons pu constater à nouveau les nombreuses demandes de la part de l'administration et des départements commerciaux. Plusieurs fois par jour, les commerciaux téléphonait pour s'enquérir de l'état des ordres de fabrication ou pour annoncer des changements dans les stocks ou les dates des commandes des clients. Les demandes de produits spécifiques sont également devenues plus fréquentes - comme par exemple une palette de boissons énergisantes avec un logo personnalisé. Plusieurs fois par semaine.
Il m'a également expliqué qu'il devait parcourir la zone de production plusieurs fois par jour pour se faire une idée de l'état des commandes et de l'état des équipements. Il est absolument important d'optimiser le processus de production et d'inclure l'expérience acquise. Mon interlocuteur ne laisse également aucun doute sur le fait que la direction et le personnel commercial ont besoin d'une vision actualisée de la production. D'une part, ils doivent traiter les demandes des clients et savoir quels délais peuvent être promis. D'autre part, il serait également de leur responsabilité de maintenir la production en activité. Il est indispensable de savoir ce qu'ils peuvent offrir, comment et quand, ou jusqu'à quel point il faut pousser la planification saisonnière ou comment agir en termes de ventes afin d'avoir suffisamment de commandes en stock.
Mais ce que nous avons aussi remarqué c'est qu'une grande partie de la communication, notamment avec la production, se faisait encore sur papier ou via Word ou Excel. Le retour d'information de la production se fait également sur papier. Et les données pour le traitement commercial sont saisies manuellement dans l'ERP.
D'une manière ou d'une autre, dans le passé - à grands frais et avec des investissements élevés dans un système ERP - des améliorations auraient été introduites en ce qui concerne les processus de travail au niveau administratif. Cependant, la partie essentielle qui crée la valeur réelle - le niveau de production - a été négligée.
Je lui ai répondu qu'il n'était pas seul dans ce cas. C'est un problème que l'on retrouve dans de nombreuses conversations que j'ai avec des représentants d'entreprises manufacturières - même aujourd'hui. L'échange et la comparaison directs et informatisés de données entre le système ERP et le niveau de gestion, les tâches de direction et les activités d'exécution de la production et de la fabrication ne sont pas disponibles ou alors incomplets dans les deux sens et donc généralement pas à jour.
Mon interlocuteur a donné l'exemple suivant : le fait que les ordres de fabrication et les informations sur les stocks soient transférés à la production "sur papier", c'est-à-dire quasi verbalement, a pour conséquence particulière que les tâches de planification sont exécutées en parallèle et avec beaucoup d'efforts tant au niveau commercial - c'est-à-dire dans le système ERP - que dans le bureau du responsable d'usine. Dans le bureau du responsable d'usine, la planification du remplissage se fait de manière hebdomadaire dans Excel. La base est, bien sûr, la planification saisonnière ainsi que la planification des ventes et la réception des commandes clients à court terme dans le système ERP.
Dans la production, il faut également tenir compte du stock potentiel de récipients vides, des exceptions telles que les arrêts d'usine non planifiés ou des fluctuations des propriétés des matières premières et des produits semi-finis qui varient dans le temps. Et au-delà, les exigences à court terme au niveau commercial. En l'absence de communication informatique entre le système REP et la gestion de la production, cette opération prend beaucoup de temps et est source d'erreurs.
La bonne nouvelle que je peux lui donner, ainsi qu'à tous ceux qui ont un problème similaire est que chez Factory Software, en tant que distributeur AVEVA, nous pouvons fournir les technologies adaptées à ce problème. Nos intégrateurs ont des années d'expérience et les compétences nécessaires pour développer des systèmes performants pour résoudre cette problématique centrale - l'interface entre l'ERP et le système de gestion de la production - dans les deux sens. Et précisément adapté à la situation de chaque cas."
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