Aidez vos employés à gérer les incidents du quotidien
Les temps d'arrêt sont une dépense qu'aucun industriel ne peut se permettre dans l'économie mondiale hautement compétitive d'aujourd'hui. Selon des études, les temps d'arrêt peuvent coûter jusqu'à 20 000 euros par minute aux constructeurs automobiles, et même davantage dans d'autres secteurs. Et ce n'est qu'un début ! Les frais généraux ne disparaissent pas simplement parce que les machines s'arrêtent. Si les opérateurs ne font rien et sont payés pour attendre que leurs machines soient réparées, les clients peuvent annuler leurs commandes, mais même s'ils ne le font pas, les coûts de rattrapage tels que les heures supplémentaires et les livraisons accélérées rognent les marges des bénéfices.
La plupart des fabricants s'accordent à dire que la maintenance préventive est nécessaire pour éviter les pannes. Les inspections régulières, les petits ajustements et le remplacement des consommables, par exemple, ne sont pas compliqués à réaliser et permettent de retarder considérablement les pannes jusqu'à ce que des réparations plus importantes ou des révisions puissent être effectuées avec un minimum de perturbations.
Malheureusement, pour de nombreux industriels, le manque de ressources techniques fait obstacle à la réalisation de la maintenance préventive. Ces techniciens hautement qualifiés sont rares et souvent concentrés sur d'autres priorités stratégiques, notamment l'extinction des "feux" de production. Ainsi, les vérifications et les ajustements de routine sont souvent remis à plus tard.
Il existe cependant une ressource très utile, mais encore trop négligée : le personnel, qui gère et supervise les machines de production jour après jour. Bien qu'ils ne soient pas qualifiés pour effectuer des réparations complexes, ces opérateurs peuvent être mis à contribution pour effectuer des inspections de routine et des tâches de maintenance préventive de base. Mais pour introduire la maintenance autonome dans vos opérations, les travailleurs doivent savoir quoi faire, quand le faire et comment le faire.
Le problème de la maintenance préventive aujourd'hui
La plupart des opérations de maintenance préventive consistent en des inspections suivies de simples ajustements. En général, un programme prévoit que les techniciens effectuent des visites périodiques sur une ligne, une zone de production ou une machine individuelle. Ils vérifient notamment le niveau des fluides, l'état et la tension des courroies, ainsi que la position et l'état des rails de guidage, des pinces et des pare-chocs. Tout ce qui sort de l'ordinaire - un bruit inhabituel, des températures élevées, des signes d'abrasion - est noté et signalé pour être pris en compte lors du prochain arrêt programmé.
En outre, avec ces contrôles ponctuels programmés, les techniciens peuvent passer à côté d'indicateurs précoces et subtils, annonciateur de problèmes potentiellement importants. L'usure de la boîte de vitesses en est un exemple : un ouvrier qui se tient près de la machine toute la journée pourrait remarquer un changement de son que le technicien ne remarquerait pas. Les opérateurs rencontrent souvent d'autres problèmes de qualité, des micro-pannes et des problèmes qui ne font pas partie de la maintenance préventive de routine, de sorte qu'ils ne sont jamais traités.
Face à ces défis et à une pression toujours plus forte pour maximiser le temps de fonctionnement des machines et des lignes, certains industriels adoptent une approche différente. Plutôt que de pousser l'équipe de maintenance surchargée (et coûteuse) à en faire encore plus, ils donnent aux opérateurs les moyens d'effectuer des tâches de maintenance autonomes sur leurs équipements et machines.
La plupart des tâches de maintenance autonomes ne nécessitent pas de compétences élevées ni d'outils complexes, et elles peuvent être enseignées et exécutées relativement rapidement.
Les personnes qui travaillent sur une ligne connaissent souvent l'équipement mieux que quiconque.
Le fait de décharger les techniciens de maintenance leur permettrait de se concentrer sur des questions plus stratégiques et plus urgentes.
A travers cette logique que l’on vient d’exposer, Aveva Teamwork propose plusieurs solutions pour combler ces manques ou pour donner des outils à vos travailleurs de premières lignes pour collaborer entre eux ou avec la maintenance, de manière efficace.
Tout d'abord, AVEVA Teamwork propose une interface dans laquelle les personnes rencontrant un problème sur un équipement ou sur un poste de travail, sans en connaitre la solution, peuvent demander aux experts - ou aux personnes ayant plus d’expérience ou de connaissances - de l’aide.
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A travers une vue Kanban, permettant un suivi par statut de chacun des problèmes, les employés peuvent collaborer entre eux selon leurs compétences et leurs connaissances, et les managers peuvent avoir un suivi clair de chacun des points.
Peut-on connecter sa GMAO avec AVEVA Teamwork ?
Une grande partie des usines utilisent un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) pour gérer et surveiller les tâches de maintenance. Bien qu'une GMAO soit un bien meilleur système que les dossiers papier ou les feuilles de calcul Excel, de nombreuses solutions ne parviennent pas à combler les lacunes en matière de communication entre l'usine et l'équipe de maintenance.
En tant que principale plateforme digitale pour les opérateurs de l'usine, l'intégration d’Aveva Teamwork à votre GMAO n'est pas seulement logique et efficace, c'est aussi un moyen d'améliorer l’amélioration continue. Avec des centaines d'appels de maintenance chaque semaine dans la plupart des usines, la numérisation de ce processus a une valeur énorme. A noter : Aveva Teamwork ne concurrencera pas une GMAO, mais bien au contraire, va la compléter parfaitement.
C'est pourquoi Aveva Teamwork offre de multiples options pour se connecter à votre GMAO, y compris des intégrations natives avec des plateformes de premier plan telles qu'Interal.
"Les utilisateurs d'Interal sont constamment à la recherche de moyens pour gérer plus efficacement les appels de service - permettre aux travailleurs de première ligne de déclencher des bons de travail avec des photos et des vidéos par le biais d’Aveva Teamwork y contribuera". - Yves Gagnon, VP Interal
Comment fonctionne la gestion des incidents dans AVEVA Teamwork ?
L'entretien préventif est peut-être le but, mais la réalité est que le travail ne peut pas toujours être planifié à l'avance. Pour faire face aux problèmes inattendus, les demandes de travail peuvent être soumises directement via l'application Aveva Teamwork.
Les opérateurs peuvent enregistrer tout problème ou écart sur le flux d'informations dans l'application Aveva Teamwork, en marquant l'équipement défectueux et en assignant un chef d'équipe au poste. Des solutions sont suggérées et recherchées pour résoudre le problème. Si le problème ne peut être résolu, l'opérateur ou le superviseur en charge peut demander un ordre de travail dans la GMAO. Comme l'équipement existe dans les deux applications, l'opérateur peut créer un bon de travail directement depuis Aveva Teamwork. Un résumé des étapes de dépannage déjà tentées sera également visible. Les bons de travail créés à partir d’Aveva Teamwork peuvent être soumis en statut "en attente" dans la GMAO, en attendant que le responsable de la maintenance les affecte à un mécanicien, en fonction du planning et de la disponibilité.
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Que se passe-t-il après un appel à l’aide résolu ?
La résolution d’un appel à l’aide n’est pas une fin en soi. Il est évident que lorsqu’un appel à l’aide est résolu, on peut être satisfait de voir son équipement repartir. Cependant, la crainte de voir ce même problème réapparaître dans les semaines ou les mois à venir est toujours présente. Et afin d’éviter de tomber dans ce cercle de déclaration de problème déjà vu et revu, une solution a été mise en place : les guides de dépannages, correspondant à la création d’une base de connaissance autour des problèmes résolus, que nous vous présenterons dans le prochain article.
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