Zu wissen, wie das Unternehmen aufgestellt ist und wie hoch der Grad der Automatisierung ist im Vergleich zu dem, den man erreichen möchte… das ist eine wichtige Voraussetzung für die Umsetzung der digitalen Transformation. Ohne eine solide Kenntnis der aktuellen Situation verrennt man sich schon mal in unrealistischen Zielen und Projekten, weil der Plan, der erstellt wird, nicht umsetzbar ist.
Einige der Fragen, die hier gestellt werden sollten, sind: Werden fundierte betriebliche Entscheidungen durch Informationssilos behindert, oder sind Daten zwar vorhanden, werden aber nicht effektiv mit anderen Abteilungen geteilt? Werden wiederkehrende Prozesse zwar verwaltet, aber nicht standardisiert? Dann befindet sich Ihr Unternehmen im Hinblick auf den Automatisierungsgrad in der Phase "Vorbereitung".
Soll heissen: Ihr Unternehmen hat sich bewusst dafür entschieden, in datengesteuerte Anlageninformationssysteme zu investieren, um aus der reaktiven Phase heraus zu kommen. Möglicherweise haben Sie sich bereits von papierbasierter Datenerfassung verabschiedet, manuelle Prozesse reduziert und eine automatisierte Datenerfassung und -verarbeitung eingeführt. Dennoch ist noch keine umfassende Transparenz im gesamten Unternehmen vorhanden. Prozessdaten, Daten zum Management der Anlagenlebensdauer sowie Planungs- und Finanzdaten des Unternehmens sind wahrscheinlich nicht miteinander verbunden, was es schwierig macht, das Gesamtbild des Zustands Ihrer Anlage und die spezifischen Zusammenhänge zwischen Produktion und Gewinn zu erkennen.
Auf dieser Ebene können Bediener auf lokaler Maschinenebene aktiv auf Probleme reagieren, da eine Datenprotokollierung vorhanden ist. Das große Ganze ist nicht sichtbar. Eine fundierte Ursachenrecherche ist nicht möglich und Informationen sind über mehrere Datenquellen verstreut. Die Gewinnung von sinnvollen Erkenntnissen erfordert einen hohen manuellen Aufwand und Analysen. Weil dies oft umständlich ist, läuft die Produktion in der Regel ohne Anpassung weiter, bis Probleme auftreten. Informationssilos machen es fast unmöglich, sich auf proaktive Überwachungs- und Optimierungsmaßnahmen zur Vermeidung von Ausfallzeiten zu verlassen. Diese Silos führen zu einer rein lokalen, isolierten Entscheidungsfindung. Der Zeit- und Arbeitsaufwand für den manuellen Zugriff, die Bereinigung und die Korrelation von Daten aus mehreren Systemen kostet am Ende mehr als der Wert, der aus den begrenzten Einblicken gewonnen wird, die die unverbundenen Daten liefern können.
Obwohl Berichte automatisch generiert werden, enthalten sie möglicherweise nicht die vollständigen Informationen, um Geschäfts- und Betriebsentscheidungen in Echtzeit zu treffen. So kann es beispielsweise unmöglich sein, Zusammenhänge zwischen finanziellen und betrieblichen Abläufen zu erkennen, wenn nur Daten aus einem lokalen Prozess-Historian verwendet werden, so dass die Mitarbeiter die Zusammenhänge nur erahnen können. Nicht miteinander verbundene Systeme führen zu komplexen Anforderungen an Mitarbeiter in der Produktion und in der IT, da die Benutzer eine Vielzahl von Automatisierungssystemen in einer einzigen Anlage verstehen müssen. Dies kann die Ausfallzeiten durch verzögerte Reaktions- und Reparaturzeiten weiter verschlimmern und ein Sicherheitsrisiko darstellen, wenn weniger erfahrenes Personal mit unbekannten Systemproblemen umgehen muss.
Benutzer müssen möglicherweise dieselben Daten in mehrere Systeme eingeben - eine frustrierende Erfahrung, die die Wahrscheinlichkeit von Fehleingaben erhöht und es schwieriger macht, den Überblick darüber zu behalten, wo bestimmte Daten gespeichert und verwendet werden. Diese Möglichkeiten können auch zu betrieblichen Ineffizienzen führen, wenn sie nicht umsichtig gehandhabt werden.
Vorwärts gehen
Um den nächsten Grad der Automatisierung zu erreichen, sind Maßnahmen notwendig, die Daten zwischen verschiedenen Systemen zentralisieren. Dies vermeidet doppelten Aufwand bei der Dateneingabe und verbessert die Effizienz bei der Analyse von Daten, der Anzeige von Trends und dem Austausch von Erkenntnissen. Die Interoperabilität zwischen verschiedenen Systemen, auch solchen, die von verschiedenen Herstellern oder aus unterschiedlichen Epochen stammen, reduziert den Schulungsaufwand.
AVEVA kann Ihnen dabei helfen, Ihre Daten zu zentralisieren, das Situational Awareness zu verbessern, Standardisierung zu implementieren und verschiedene Systeme über eine gemeinsame Schnittstelle mit modernen Softwarelösungen für die industrielle Automatisierung zu verwalten, die viele Kommunikationsprotokolle unterstützen.
Sie sind sich nicht ganz sicher, in welche Kategorie des Automatisierungsgrads Ihre Produktion passt. Lassen Sie uns darüber sprechen.
