L'espressione "Industria 4.0" è sulla bocca di tutti nel mondo industriale. Ma dietro questo termine, spesso presentato come un concetto futuristico, si nasconde una realtà molto concreta: quella di un'industria che sta subendo una profonda trasformazione tecnologica digitale grazie all'integrazione di tecnologie digitali all'avanguardia.
L'industria 4.0 è soprattutto una fabbrica connessa, intelligente e agile, in grado di adattarsi in tempo reale alle richieste del mercato, ai vincoli produttivi e alle esigenze dei clienti.
Per comprendere appieno questa trasformazione, torniamo all'inizio della rivoluzione industriale.
L'Industria 4.0 non è arrivata da un giorno all'altro. È frutto di una lunga evoluzione e trasformazione tecnologica e digitale industriale:
Oggi, con la quarta rivoluzione industriale, stiamo entrando in una nuova fase di sviluppo: oggetti, macchine, sistemi di produzione e persone sono interconnessi in tempo reale.
L' Industria 4.0 si basa sull'interconnessione tra il mondo fisico e le tecnologie digitali. Sensori intelligenti raccolgono continuamente dati su macchine, prodotti e consumi energetici. Questi dati vengono analizzati da software industriali (come le soluzioni AVEVA distribuite da Factory Software) per ottimizzare ogni fase della produzione.
Grazie a strumenti come i Digital Twins, è possibile simulare scenari prima di applicarli sul campo. Tutto questo è orchestrato dall'IIoT, che collega i sistemi tra loro e fornisce una visione globale, in tempo reale, dalla singola macchina, all'intera azienda.
Il termine "fabbrica connessa" è emerso sulla scia di Industria 4.0, un concetto lanciato ufficialmente nel 2011 dal governo tedesco alla Hannover Messe. L'obiettivo era quello di promuovere una quarta rivoluzione industriale basata sulle tecnologie digitali e sull'Internet of Things. L'iniziativa mirava a modernizzare l'industria manifatturiera tedesca integrando sistemi cyber-fisici, sensori intelligenti, piattaforme cloud e scambio di dati in tempo reale.
L'espressione "fabbrica connessa" è diventata un termine accessibile per descrivere questa trasformazione tecnologica digitale delle imprese.
L'industria diventa "intelligente" perché impara e si adatta. Analizzando i suoi dati, può anticipare i guasti (manutenzione predittiva), regolare automaticamente i ritmi di produzione, migliorare la qualità dei prodotti in tempo reale e ridurre i consumi.
Anche gli operatori sono guidati meglio, con interfacce chiare e istruzioni contestualizzate. Il risultato è una produzione più agile, più affidabile e meglio gestita.
L'industria 4.0 si basa su una serie di tecnologie avanzate che stanno rivoluzionando la produzione industriale. Queste innovazioni rendono l'industria più connessa, più agile e più efficiente. Sono integrate nel cuore di sistemi quali software MES, software HMI, piattaforme Cloud e strumenti di supervisione industriale.
L'IoT industriale (IIoT) collega tra loro macchine, sensori e apparecchiature, consentendo la raccolta di dati in tempo reale lungo tutta la catena produttiva. Questi dati confluiscono, ad esempio, nei sistemi di supervisione industriale o nei software MES, facilitando il processo decisionale e l'ottimizzazione continua. L'impresa diventa capace di reagire istantaneamente alle variazioni interne ed esterne.
L'intelligenza artificiale (AI) consente di analizzare i dati di produzione per anticipare le derive, ridurre gli scarti o adattare automaticamente i ritmi di produzione. Grazie all'apprendimento automatico, gli algoritmi imparano continuamente dai dati raccolti dal software e dalle piattaforme Cloud. Il risultato: una produzione più fluida, predittiva e intelligente.
I dati sono al centro dell'industria 4.0. I Big Data e gli strumenti di analisi in tempo reale consentono di visualizzare gli indicatori di performance, monitorare le linee di produzione e gestire le risorse. Queste funzioni sono spesso integrate con software MES o soluzioni di supervisione industriale per fornire una visione unificata dell'impresa.
🔎 CONNECT, il punto di riferimento per il cloud industriale.
Vera e propria spina dorsale digitale, CONNECT consente di centralizzare, analizzare e condividere in modo sicuro i dati industriali nel Cloud. Questa piattaforma collega tutti i software industriali in un ambiente unificato, accessibile da qualsiasi parte del mondo, in tempo reale. Grazie alla sua architettura aperta, alla cybersecurity di livello industriale e agli strumenti di analisi avanzati, facilita il processo decisionale, la collaborazione tra più siti e l'accelerazione dei progetti di trasformazione digitale. CONNECT non è una promessa per il domani: è già oggi la base di molte industrie 4.0.
L' enterprise visualization consente di centralizzare in un'unica interfaccia i dati provenienti da tutti i sistemi industriali dell'impianto: MES, HMI, supervisione, ERP, manutenzione, qualità, energia, sicurezza, ecc. Questo approccio inter-funzionale fornisce una visione unificata e in tempo reale delle operazioni, indispensabile per gestire un sito - o più impianti - con reattività e lungimiranza. Questa iper-visione non sostituisce gli strumenti esistenti: li collega, li valorizza e ne aumenta la portata. Diventa una leva strategica per standardizzare le pratiche, aumentare le prestazioni energetiche e sostenere i progetti di trasformazione digitale dell'intera impresa.
Un Digital Twin è una replica virtuale di un processo industriale o di un'apparecchiatura. Può essere utilizzato per simulare scenari, testare miglioramenti o anticipare guasti senza influire sulla produzione reale. Collegato al software HMI o ospitato su una piattaforma Cloud, la tecnologia Digital Twins diventa un vero e proprio strumento decisionale.
I robot industriali automatizzano le attività ripetitive, mentre i cobot lavorano direttamente con gli operatori. Questa automazione è spesso supervisionata dal software HMI, che consente un controllo preciso e intuitivo delle macchine. In combinazione con il software MES, rafforza la coerenza tra produzione, qualità e logistica.
La produzione additiva consente di produrre pezzi complessi su richiesta, senza bisogno di utensili speciali. Ciò consente di risparmiare tempo e di aumentare la flessibilità delle industrie. Integrata nei processi supervisionati dal software MES, può essere pianificata, monitorata e controllata come qualsiasi altro processo produttivo.
Queste tecnologie immersive facilitano la formazione, la manutenzione e l'assistenza a distanza. Abbinate al software HMI, consentono agli operatori di accedere a informazioni contestuali direttamente sul campo. La realtà aumentata migliora l'interfaccia uomo-macchina, mentre la realtà virtuale viene utilizzata per simulare le operazioni in un ambiente sicuro.
In un ambiente connesso, la sicurezza informatica è essenziale. Protegge i dati industriali, il software MES, l'HMI e le piattaforme Cloud da intrusioni o attacchi. Una solida strategia di cybersecurity industriale garantisce la continuità delle operazioni e l'affidabilità della supervisione industriale.
Al di là del clamore, l'industria 4.0 sta generando risultati molto tangibili. Grazie all'automazione, alla connettività e all'uso intelligente dei dati, le aziende produttrici stanno registrando guadagni misurabili a ogni livello dei loro processi produttivi.
Le tecnologie 4.0 consentono di adattare i ritmi di produzione in tempo reale, di gestire più facilmente i cambi di produzione e di utilizzare al meglio le risorse disponibili. Il risultato sono linee di produzione più agili, in grado di rispondere rapidamente alla domanda senza compromettere l'efficienza.
Il monitoraggio continuo delle apparecchiature e dei processi consente di rilevare tempestivamente le deviazioni. Ciò significa meno sprechi, un miglior controllo del consumo energetico e un uso più preciso delle materie prime. L'impianto diventa più redditizio, senza sacrificare la qualità.
Analizzando i dati delle apparecchiature, è possibile anticipare i guasti prima che si verifichino. La manutenzione non è più correttiva, ma predittiva. Si evitano le interruzioni non programmate, si aumenta la disponibilità delle macchine e si rende più sicura la produzione.
L'industria 4.0 consente di monitorare ogni fase della produzione in tempo reale, con avvisi in caso di deviazioni. Questo riduce i difetti e gli scarti e migliora la soddisfazione dei clienti. Viene inoltre migliorata la tracciabilità, un bene prezioso in molti settori industriali.
I dati provenienti dal campo vengono automaticamente reimmessi nei sistemi di gestione. Incrociandoli con le informazioni di gestione (ERP) o di esecuzione (MES), i responsabili delle decisioni possono adeguare la produzione, anticipare le esigenze e migliorare la loro reattività. La gestione diventa globale, inter-funzionale e basata sui fatti.
Passare all'industria 4.0 non significa cambiare tutto da un giorno all'altro. È un progetto evolutivo, di sviluppo e non una rivoluzione brutale. Bisogna procedere per gradi, in base alle proprie esigenze, alle proprie risorse e alla propria realtà sul campo. Ecco come iniziare questa transizione tecnologica digitale.
Ogni inizio richiede consapevolezza: bisogna sapere da dove si parte. Le macchine sono già connesse? I dati sono accessibili? Centralizzati? Utilizzati? Una diagnosi della maturità digitale aiuta a gettare le basi. È come un controllo dello stato di salute dell'impianto, in modo da poter costruire un progetto realistico.
Non ha senso cercare di fare tutto in una volta. L'idea è di iniziare da ciò che ha il maggiore impatto: migliorare la qualità? Migliorare la reattività? Migliorare la tracciabilità della produzione? Una tabella di marcia ben studiata, con tappe chiare, consente di procedere al proprio ritmo, pur mantenendo la rotta.
La tecnologia non è tutto. Se gli operatori, i manager e i tecnici non sono d'accordo, non funzionerà nulla. Bisogna spiegare, formare, rassicurare e coinvolgere tutti nel processo di sviluppo. Un'impresa 4.0 di successo è un'avventura collettiva!
L'ecosistema tecnologico è vasto: software, piattaforme cloud, integratori, soluzioni aziendali, ecc. È fondamentale circondarsi di partner affidabili, capaci di comprendere le sfide industriali di ogni azienda e di supportarla a lungo termine. Non cercare una soluzione miracolosa: cerca quella giusta per te.
Come si fa a sapere se il progetto funziona? Misurando! La definizione di indicatori chiari (disponibilità delle apparecchiature, percentuale di scarti, tempi di inattività, efficienza energetica, ecc.) consente di monitorare i progressi, di apportare eventuali modifiche e di sfruttare al meglio i risultati. È anche un modo eccellente per coinvolgere i team.
Si parla molto di concetti, ma come si presenta un'Industria 4.0 nella realtà? Ecco alcuni esempi concreti per darti un'idea più precisa di cosa significhi in termini di cambiamenti quotidiani sul campo di produzione.
GrissinBon, eccellenza del Made in Italy nell’industria alimentare, ha adottato il MES di AVEVA per ottenere una gestione integrata dei dati di produzione. La soluzione ha permesso di semplificare, velocizzare e rendere più efficienti le attività degli operatori, riducendo al tempo stesso gli scarti e ottimizzando la gestione del turnover del personale. Un beneficio fondamentale è stata inoltre la completa digitalizzazione dei processi, con l’eliminazione della registrazione dei dati su carta.
Gli obiettivi dell’implementazione erano chiari: ottimizzare la visualizzazione e la condivisione delle informazioni, migliorare l’esperienza utente degli operatori, centralizzare la gestione dei dati e compiere un passo deciso verso la piena eliminazione della carta.
L’esempio di GrissinBon
Per ottimizzare la gestione dei processi produttivi, l’azienda ha scelto di adottare il MES di AVEVA come soluzione digitale integrata. Grazie a questa tecnologia, GrissinBon è oggi in grado di semplificare e velocizzare le attività degli operatori, ridurre gli scarti, migliorare la gestione del turnover del personale ed eliminare completamente la registrazione dei dati su carta. Un caso concreto che dimostra come la digitalizzazione e la gestione integrata dei dati possano migliorare l’esperienza degli operatori e sostenere l’evoluzione verso una fabbrica più efficiente e paperless.
Immagina di poter riparare una macchina prima che si rompa. È questo il senso della manutenzione predittiva. Grazie ai sensori di bordo, le apparecchiature trasmettono continuamente dati: temperatura, vibrazioni, cicli, ecc. Questi deboli segnali vengono analizzati automaticamente per individuare le anomalie.
Non appena viene rilevato un comportamento anomalo, scatta un allarme. I team possono quindi intervenire in modo mirato, evitando interruzioni di produzione non programmate. Meno guasti, maggiore disponibilità e costi di manutenzione più controllati.
Prima di lanciare una nuova linea o di modificare un processo, oggi è possibile simulare tutto con un Digital Twin. Questa replica virtuale di un'apparecchiatura o di un'officina può essere utilizzata per testare, ottimizzare e persino formare gli operatori, senza interrompere la produzione reale.
È un fantastico strumento decisionale che consente di risparmiare tempo, anticipare i problemi e ridurre i rischi al momento dell'installazione. È un modo intelligente di passare dal progetto all'azione, in tutta sicurezza.
In alcuni impianti, i compiti ripetitivi o fisicamente impegnativi sono gestiti da robot collaborativi, o cobot. Queste macchine aiutano gli operatori a svolgere i compiti più faticosi, pur rimanendo facili da programmare e adattare.
Il risultato: una netta riduzione dei disturbi muscoloscheletrici (DMS), una migliore ergonomia del lavoro e team più disponibili per attività ad alto valore aggiunto. L'automazione diventa un vero e proprio motore delle prestazioni e del benessere sul lavoro.
Il passaggio all'industria 4.0 spesso suscita tante speranze quante domande. Investimenti, competenze, sicurezza, coinvolgimento dei team... sono solo alcune delle questioni che devono essere affrontate se si vuole che la trasformazione sia un vero successo. Ecco alcune leve che possono aiutare a procedere più serenamente.
La questione del budget viene spesso sollevata, ma piuttosto che parlare solo di costi, è meglio pensare in termini di valore. Ogni fase del progetto deve essere concepita per generare vantaggi misurabili: riduzione del tempo di ciclo, miglioramento della qualità, riduzione degli scarti, migliore disponibilità delle attrezzature.
Oggi, i modelli di abbonamento software come AVEVA Flex rendono questa transizione più accessibile. È possibile implementare gradualmente le soluzioni di cui si ha bisogno, senza un forte investimento iniziale. La flessibilità di questo modello significa che i costi possono essere livellati, l'utilizzo può essere adattato alle esigenze reali e il ritorno sugli investimenti possono essere controllato meglio. È un modo pratico per passare all'Industria 4.0 con agilità.
L'Industria 4.0 cambia gli strumenti, ma soprattutto le pratiche. Affinché la trasformazione sia sostenibile, i team devono essere supportati nel cambiamento delle loro mansioni. Ciò comporta una formazione continua, l'alfabetizzazione digitale e talvolta la creazione di nuovi ruoli (analista dei dati, pilota di un'isola connessa, ecc.)
La formazione è anche una questione di valorizzazione: si tratta di dimostrare ai team che hanno un ruolo centrale da svolgere e di aiutarli a sviluppare le loro competenze piuttosto che a subire semplicemente un cambiamento. Noi di Factory Software formiamo ogni giorno supporto all'apprendimento, all'implementazione e all'aggiornamento dei software AVEVA. Questo supporto locale è una leva essenziale per sfruttare appieno gli strumenti, sviluppando al contempo l'autonomia dei team sul campo.
👥 SULO: capitalizzare la conoscenza sul campo con AVEVA Teamwork
Per coinvolgere i propri operatori nella trasformazione digitale, SULO ha implementato la soluzione AVEVA Teamwork, dedicata alla trasmissione delle conoscenze, alla formazione operativa e alla collaborazione online. Il risultato: miglioramento delle competenze del team, riduzione degli errori ricorrenti e condivisione più fluida delle best practice direttamente sulle postazioni di lavoro.
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Qualsiasi progetto di trasformazione genera naturalmente delle preoccupazioni. È quindi essenziale comunicare chiaramente, coinvolgere gli operatori fin dall'inizio e dare un senso al progetto.
Il segreto per un'Industria 4.0 di successo è avere un'organizzazione in cui persone e tecnologia lavorano insieme, con maggiore fluidità, meno vincoli e più valore aggiunto in ogni postazione di lavoro.
Collegare apparecchiature e sistemi significa anche aprire la porta a nuovi rischi. La sicurezza informatica industriale deve quindi far parte del progetto fin dall'inizio.
Non si tratta solo di installare un antivirus, ma di mettere in atto una strategia completa: gestione degli accessi, segmentazione della rete, aggiornamenti regolari, buone pratiche per gli utenti.
Il passaggio all'industria 4.0 è innanzitutto un progetto aziendale. Ma per garantire che la tecnologia sia davvero al servizio delle vostre sfide industriali, è essenziale avere il giusto supporto. È qui che entra in gioco Factory Software.
Ogni giorno il nostro team affianca i produttori di un'ampia gamma di settori (agroalimentare, chimico, farmaceutico, automobilistico, energetico) nei loro progetti di digitalizzazione. Grazie alla nostra profonda conoscenza dei processi produttivi, della gamma completa di software AVEVA e delle sfide sul campo, possiamo trasformare le tue esigenze operative in soluzioni concrete e sostenibili.
Ci avvaliamo anche di una comunità di System Integrator esperti, distribuiti in tutta l'area di nostra competenza. Insieme, possiamo garantire che i progetti vengano realizzati in modo efficiente, con esperti che hanno acquisito la padronanza degli strumenti e dei requisiti industriali specifici di ciascun cliente. Che si tratti di tracciabilità, prestazioni, qualità o controllo in tempo reale, mettiamo al tuo servizio una solida rete e una comprovata esperienza.
In qualità di distributore ufficiale del software AVEVA in Francia, Germania, Svizzera, Austria e Italia, offriamo un'ampia gamma di soluzioni scalabili: software MES, HMI, supervisione, piattaforme Cloud, connettori IIoT, ecc.
Con modelli come AVEVA Flex, puoi fare un passo alla volta, attivando solo le funzionalità necessarie per il tuo progetto, a seconda del tuo livello di maturità digitale. Si tratta di un approccio flessibile, progettato per limitare l'investimento iniziale e garantire un rapido ritorno sul valore.
Con i pacchetti AVEVA Operations Control, puoi rivoluzionare il modo di accedere al software AVEVA. Raggruppando diverse soluzioni in un unico abbonamento, queste offerte semplificano la gestione delle licenze, migliorano la collaborazione tra i team e facilitano l'implementazione in più siti. Un modo innovativo per dotare il tuo impianto di strumenti potenti e coerenti, perfettamente adatti ai requisiti dell'Industria 4.0.
L'Industria 4.0 non è solo robot futuristici, schermi ovunque e sensori che lampeggiano. È un nuovo modo di produrre, più agile e intelligente. È una linea di produzione che si adatta in tempo reale. Manutenzione che anticipa invece di riparare. Dati che informano le decisioni. E soprattutto: team meglio equipaggiati, meglio formati e più coinvolti.
Ma non è necessario rivoluzionare tutto in una volta. Si può iniziare in piccolo, con gli strumenti giusti, i partner giusti e soprattutto le domande giuste:
→ Cosa potrei collegare oggi nel mio stabilimento?
→ Quali dati potrebbero essere sfruttati meglio?
→ I miei team sono pronti a intraprendere questa avventura?
Noi di Factory Software crediamo che il modo migliore per parlare dell'industria del futuro sia costruirla oggi, insieme, in modo concreto e realistico.
Sei pronto a guidare con noi la transizione digitale? 🚀