Come aumentare la produttività del tuo impianto?

Qualunque sia la struttura o la dimensione, ogni produttore industriale si sforza quotidianamente di sfruttare al meglio i propri strumenti di produzione. Maggiore è l’efficienza, più è probabile il raggiungimento degli obiettivi commerciali, con prospettive di crescita futura.

Tuttavia, anche in presenza di un piano d’azione ben sviluppato, il raggiungimento di tali obiettivi rimane un compito complesso.
Quando diventa evidente che le scadenze non saranno rispettate, aumenta la tentazione di allocare maggiori risorse per risolvere il problema. Ciò può avvenire, ad esempio, aumentando le ore di produzione o ritardando la manutenzione inizialmente prevista. In tutti i casi, il risultato è raramente positivo.

Di seguito viene presentato un elenco di domande utili per individuare le soluzioni da implementare per rispondere ai problemi che impattano sulla produzione e aumentare la produttività.

Quali potrebbero essere le cause dei problemi?

È necessario determinare tempestivamente le possibili cause della bassa produttività e cercare di apportare modifiche in grado di avere un impatto reale.
Sebbene la situazione di un produttore possa differire da quella di un altro, esistono cause comuni che si ripresentano con regolarità. Tali problematiche rientrano generalmente in una delle tre categorie principali: qualità, prestazioni e disponibilità.

• Qualità: gli scarti in fase di avviamento comportano implicitamente una riduzione della resa, mentre i difetti nei processi esistenti generano scarti di produzione.
• Prestazioni: cicli lenti e velocità ridotte influiscono sulle prestazioni complessive. L’aumento dei micro-arresti ostacola ulteriormente la produzione.
• Disponibilità: i guasti alle apparecchiature rappresentano una delle principali cause di tempi di inattività non pianificati. Quando i sistemi non sono accessibili, volontariamente o a causa di un guasto, l’efficienza ne risente.

Disporre di informazioni sul processo produttivo, sulle operation, sulla qualità, sullo stato operativo delle apparecchiature e sui livelli di scorte è essenziale per risolvere i problemi di produttività. Tali dati vengono utilizzati per il monitoraggio, l’analisi e il miglioramento continuo.
Un indicatore di prestazione chiave comunemente utilizzato a questo scopo è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), che esprime il contributo percentuale di qualità, prestazioni e disponibilità all’efficienza di una linea di produzione o di una macchina. Si tratta di un KPI ampiamente diffuso per la misurazione della produttività.

Leggi:👉 Che cos'è l'indicatore OEE e come può essere analizzato per ottimizzare le prestazioni industriali?

Una raccolta dati rapida e accurata rafforza il processo decisionale aziendale e consente un utilizzo più efficace delle risorse disponibili, migliorando la produttività.
Oggi, molti produttori continuano ad affidarsi a fogli di calcolo o a documentazione cartacea obsoleta per l’elaborazione dei dati. Oltre alle inefficienze intrinseche, l’uso diffuso dei fogli di calcolo può rallentare l’intera organizzazione. Gli operatori impiegano più tempo per registrare i dati di produzione e gli ingegneri devono consultare più fonti per ottenere le informazioni necessarie.

Questi metodi di lavoro risultano inefficienti e ostacolano la collaborazione. Richiedono un maggiore carico di lavoro manuale e un’elevata attività di inserimento dati rispetto alle alternative digitali. L’eccesso di processi manuali conduce inevitabilmente a un feedback limitato su quanto accade effettivamente sulle linee di produzione. Questa situazione si traduce in una riduzione della capacità produttiva, nel mancato raggiungimento degli obiettivi, in problemi di qualità e in un aumento degli sprechi.

Quali sono le domande da porsi prima di digitalizzare?

Attraverso la digitalizzazione dei processi produttivi, le aziende trasformano le proprie attività, ottimizzano i processi e garantiscono la capacità necessaria. Prima di intraprendere una trasformazione tecnologica, è fondamentale porsi le domande corrette.

È necessario valutare il livello di preparazione dell’azienda al cambiamento, effettuare un’autovalutazione, analizzare il grado di maturità digitale e comprendere quanto sia necessario evolvere per sfruttare le tecnologie digitali più recenti.

Non esiste un approccio unico: ogni azienda presenta un diverso livello di preparazione. Tuttavia, una volta definiti gli obiettivi chiave e acquisite consapevolezza delle limitazioni attuali, è possibile iniziare a considerare ulteriori cambiamenti.

Come si può rendere la forza lavoro più produttiva ed efficiente?

Con il supporto dei team di gestione e con risorse adeguate, è possibile aumentare il carico di lavoro senza impatti negativi sulla qualità. L’implementazione di tecnologie digitali e di sistemi di gestione avanzati fornisce al personale gli strumenti necessari per misurare e controllare i processi. Ritardi e colli di bottiglia vengono ridotti, liberando il personale da attività non a valore aggiunto. La disponibilità di informazioni in tempo reale e di dashboard intuitive, ad esempio tramite sistemi SCADA e interfacce HMI, consente una comprensione chiara delle prestazioni e delle criticità individuate.

Come possiamo ottimizzare l'uso delle apparecchiature?

L’adozione di una strategia di manutenzione predittiva consente di aumentare significativamente la produttività dell’impianto, riducendo i tempi di inattività non pianificati. In questo modo è possibile identificare le apparecchiature da riparare prima che abbiano un impatto sui programmi di produzione.

L’implementazione di un programma di miglioramento continuo basato sull’analisi dei dati relativi alle perdite consente di individuare le cause principali dei problemi. Tali criticità possono essere affrontate mediante miglioramenti delle attività di manutenzione, sostituzioni di apparecchiature o aggiornamenti su larga scala. L’utilizzo dell’indicatore OEE come KPI rappresenta un valido supporto per il monitoraggio e l’analisi della produttività dei processi.

Nel caso in cui vengano ancora utilizzati fogli di calcolo o processi obsoleti, risulta indispensabile adottare soluzioni software per la trasformazione digitale delle operation. Solo attraverso la semplificazione dei processi e il miglioramento della collaborazione è possibile raggiungere livelli elevati di produttività, efficienza, agilità e capacità di risposta alle richieste imprevedibili del mercato.

Come si collegano le operation con l'intera azienda?

Le operation coinvolgono numerosi team con funzioni differenti, ciascuno dei quali richiede competenze inter funzionali che coprono un’ampia gamma di tempi operativi. Dai requisiti in millisecondi dei livelli di automazione di fabbrica fino ai requisiti di minuti, ore o giorni dei sistemi aziendali, è essenziale che i team abbiano accesso agli strumenti appropriati nel momento opportuno per raggiungere gli obiettivi di performance.

Per abilitare nuovi modelli operativi, le aziende devono connettere in modo fluido le operation con i dipendenti.

Una soluzione flessibile, disponibile on-premise, in modalità ibrida o nel cloud, consente lo sviluppo, la visualizzazione e l’analisi dei dati, permettendo agli utenti di svolgere le attività in modo efficiente entro i tempi previsti e tra le diverse celle di lavoro. AVEVA Operations Control fornisce una base comune, incentrata sui dati, che facilita il trasferimento delle conoscenze, migliora la collaborazione e la condivisione delle best practice e promuove un utilizzo intelligente dei dati grazie a GUI completamente contestualizzate. Quando gli utenti comprendono il business, sono in grado di prendere decisioni tempestive e pienamente informate.

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