Générez une forte valeur ajoutée en un claquement de doigts grâce à l'analyse prédictive !
Qui aurait rêvé, il y a dix ans, de la technologie dont nous disposons aujourd'hui et des possibilités qu'elle offre ? Et à des coûts toujours plus bas ! Aujourd'hui, presque tous les aspects de la production peuvent être enregistrés et stockés grâce à des capteurs intelligents, des machines intelligentes et la disponibilité d'espace de stockage.
Mais que faire de toutes ces données ?
L'analyse prédictive utilise une forme d'intelligence artificielle (IA) pour modéliser les performances des équipements. C'est l'une des technologies les plus prometteuses pour obtenir une valeur ajoutée concrète à partir des données historiques existantes et permettre une meilleure compréhension de l'équipement. La reconnaissance avancée des formes et l'apprentissage automatique sont utilisés pour superviser l'usine en temps réel et détecter rapidement les anomalies. Les problèmes potentiels sont alors identifiés, diagnostiqués et corrigés des jours ou des semaines avant qu'ils ne se produisent réellement.
Avant de mettre en œuvre l'analyse prédictive, il est important de poser les bonnes bases et de collecter les données nécessaires à l'élaboration de modèles prédictifs. Une stratégie analytique réussie visant à garantir la qualité et la sécurité repose sur la capacité à capturer et à stocker correctement les données. C'est pourquoi on utilise le plus souvent AVEVA Historian pour la production. Il rassemble des données provenant de sources multiples et veille à ce que les données soient traitées et structurées pour permettre une analyse prédictive.
L'analyse prédictive fait partie intégrante de toute stratégie de transformation digitale et de réduction des coûts d'exploitation et de maintenance. Par exemple, dans le cadre d'une application client dans le secteur agroalimentaire, AVEVA Predictive Analytics a été installé dans une usine connectée à AVEVA Historian. Au cours du projet pilote de trois mois, trois défaillances importantes de l'usine ont été identifiées et évitées avant qu'elles ne se produisent.
La détection des changements de capteurs multivariables a permis de constater que le moteur d'un transporteur consommait plus que prévu en fonctionnement normal. Problème détecté Problème évité - avant qu'un roulement, un rouleau et un moteur ne soient affectés. Les temps d'arrêt et les coûts de réparation ont été évités.
Dans un autre cas, une pression excessivement élevée a été détectée dans le catalyseur de la machine à oxyder le four, qui réduit les émissions nocives pour l'environnement, produites pendant le processus de cuisson. L'usine a constaté que cette notification prédictive ne se produisait que par temps extrêmement froid, entraînant le gel des tuyaux qui évacuent l'humidité vers l'extérieur. Le personnel de maintenance a dégelé les conduits et laissé l'humidité s'écouler, ce qui a permis de réduire la pression et d'éliminer l'alarme de l'analyse prédictive. Un défaut de conception a été découvert dans le générateur d'oxyde, qui a été réparé et dont la conception a été fondamentalement modifiée pour résoudre définitivement ce problème.
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